Справочник по вакуумной технике и технологии - Розбери Ф.
РАБОТА НА МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКАХ 77
Продолжение табл. 3
Характер неполадок Возможные причины
Грубая поверхность обрабатываемой детали 1. Твердый материал детали (увеличить угол резания, уменьшить скорость, отжечь деталь) 2. Мягкий материал детали (уменьшить угол резання, уменьшить подачу, увеличить скорость) S. Дрожание стола, суппорта ы резца 4. Слабо зажата деталь
Обрабатываемая плоскость не параллельна основанию Поперечина непараллельна плоскости стола
Дробление во время строгания и неравномерный (скачкообразный) ход стола Неравномерный износ направляющих и рейки стола вследствие строгания на коротких ходах
4. Основные причины неполадок, встречающихся при работе на шлифовальных стайках
Характер непола- док Шлифование
Круглое наружное j Внутреннее | Плоское
Не выдерживается заданный размер изделия I. I 2. Неправильно установлены центры 3. Плохо отрегулирована подача 1ромер нагретой де! 2. Плохо отрегулирована подача галн 2. Неправильно установлена ручная или автоматическая подача
Конусооб- разиость изделия 1. Не совпадают центры передней и задней балок 2. Смещеи стол продольной подачи относительно направляющих стайка 3. Неправильно отрегулированы люнеты 4. Неравномерно изношен шлифовальный круг б. Чрезмерно мягкий круг 1. Непараллельна ось шпинделя передней бабки и направляющие стола продольного хода 2. Отжнм шпинделя шлифовального круга 3. Чрезмерно мягкий круг 1. Забониы и грязь иа поверхности магнитной плиты 2. Неровная поверхность магнитной плиты 3. Изношены направляющие шлифовальной головки нли направляющие стола 4. Неточность приспособлений нли неправильное закрепление в иих шлифуемой детали 5. Чрезмерно мягкий круг
78 ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ
Продолжение табл. 4
Характер
непола-
док
Шлифование
Круглое наружное
Внутреннее
Плоское
Прнжоги на обрабатываемой поверхности
1. Затуплен, засален круг 2. Неправильно выбран круг или режим шлифования
3. Большая площадь соприкосновения круга и изделия при торцовом шлифовании
4. Плохое охлаждение
3. Плохой подвод охлаждающей жидкости
4. Велика глубина шлифования (поперечная подача)
5. Велика скорость вращения круга
3. Недостаточный подвод охлаждающей жидкости
4. Большая площадь соприкосновении круга с изделием
Грубое шлифова и не и дробление обрабаты ваемой поверхности
1. Станок не установлен на специальном фундаменте
2. Зазор в шпинделе или направляющей шлифовальной головки в подшипниках
3. Зазор в передней и задней бабках станка
4. Слабо закреплено изделие
5. Несбалаисироваи якорь электродвигателя или шлифовальный круг
6. Неровности в местах сшивки ремня
7. Неправильно выбран круг
8. Загрязнена охлаждающая жидкость
9. Неправильное соотношение между окружными скоростями шлифовального круга и изделия
1. Не сбалансирован круг
2. Неисправна гидравлическая подача
3. Разработаны подшипники передней бабки и плохо отрегулирован шпиндель шлифовального круга
4. Неровности в местах сшнвки ремня
5. Неправильное соотношение скоростей круга и изделия
6. Неправильно выбран круг
7. Загрязнена охлаждающая жидкость
1. Неправильно выбран круг
2. Неправильное соотношение скоростей круга и изделия
3. Не сбалансирован круг
4. Зазор подшипников шпннделй станка
5. Неровности в местах сшивки ремня
6. Загрязнена охлаждающая жидкость
7. Велики поперечная и продольная подачи
в. Преждевременный вывод из-под круга иедошлифоваииой детали
Оваль-
ность
изделия
(зллипс-
ность
отвер-
стия)
1. Загрязнены центровые отверстия
2. Сработаны центры станка, между центром и конусом — зазор
3. Слабо закреплена шлифуемая деталь
4. Неправильно отрегулированы люнеты
5. Биение шпииделя
1. Поперечный люфт шпинделя передней бабки
2. Неправильно закреплена шлифуемая деталь
3. Недостаточно охлаждение
4. Велика поперечная подача
РАБОТА НА МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКАХ 79
Они проявляются с начала обработки и прекращаются при отводе режущего инструмента.
Вынужденные колебания появляются в результате различных дефектов станка, прерывистого резания, неуравновешенности заготовок, инструмента, приспособлений и т. п. К основным причинам возникновения автоколебаний относятся: изменение сил резания из-за меняющейся пластичности металла, неровности на обрабатываемой поверхности, переменность сечения среза за один оборот заготовки и т. д.
Интенсивность вибрации повышается при увеличении скорости и глубины резания и при уменьшении главного угла резца в плане. Вибрации достигают наибольшего значения при скоростях резания от 80 до 150 м/мин. С дальнейшим увеличением скорости резания интенсивность вибраций уменьшается. Изменение толщины стружки меньше влияет на интенсивность вибрации, чем такое же изменение ее ширины. Резцы с положительными передними углами менее склонны вызывать вибрации, чем резцы с отрицательными углами. Для устранения вынужденных вибраций станок устанавливают на фундамент на упругих прокладках (между станком и фундаментом или перекрытием), заменяют некачественные части станка, тщательно балансируют его вращающиеся части и обрабатываемые детали, увеличивают жесткость крепления деталей и инструмента, применяя приспособления, всевозможные прокладки и т. д. Автоколебания в процессе резания предупреждают повышением жесткости связей отдельных узлов станка, крепления обрабатываемой детали и инструмента, подбором соответствующих режимов резания, наиболее рациональной геометрии режущего инструмента, тщательной заточкой его и применением специальных вибро-гасителей.
