Справочник по вакуумной технике и технологии - Розбери Ф.
Определение толщины пластинки, применяемой при эксцентричном обтачивании в самоцеитрирукмцем патроне. Толщина пластинки, закладываемой между обрабатываемой деталью и одним из кулачков патрона, определяется по формуле
t = kD, (5,2)
где k — коэффициент; D — диаметр закрепляемой в патроне детали, мм.
Значение коэффициента k зависит от отношения А эксцентриситета к диаметру детали:
А = e/D, (5.3)
где е — эксцентриситет, мм.
Значения коэффициента k в зависимости от значения коэффициента А приведены в табл. 5.
5. Значения коэффициента к для подсчета толщины пластинки
А k А к А к А k А к
0,005 0,008 0,045 0,066 0,085 0,122 0,125 0,176 0,165 0,227
0,010 0,015 0,050 0,073 0,090 0,129 0,130 0,182 0,170 0,234
0,015 0,023 0.055 0,084 0.095 0,136 0,135 0,189 0,175 0.241
0,020 0,030 0,060 0.090 0,100 0.143 0,140 0,195 0,180 0,248
0,025 0,038 0.065 0,095 0,105 0,149 0,145 0,202 0,185 0,254
0,030 0,045 0.070 0,102 0,110 0,156 0,150 0,208 0,190 0,260
0.035 0,053 0.075 0.109 0,115 0,163 0,155 0,215 0,195 0,569
0,040 0,060 0,080 0.116 0,120 0,169 0,160 0,221 0,200 0,276
^0_________ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ
Пример. Определить толщину t пластинки для получения эксценцт-ситета е = 1 мм, если диаметр детали D = 100 мм.
Решение. Находим коэффициент А:
А= D = ТОО0,01'
Из табл. 5 при А — 0,01 коэффициент k = 0,015.
Отсюда толщина пластинки
< = Ы) = 0,015-100 = 1,5 мм.
Определение диаметра оправки для навивки пружин. Диаметр опратги определяется по эмпирической формуле
D — kd, (5 4)
где k — коэффициент; d — внутренний диаметр пружины, мм.
Значение коэффициента k зависит от предела прочности проволоки при растяжении (табл. 6).
t>. Значения коэффициента k для определения диаметра оправки
Предел прочности проволоки при растяжении. МПа Коэффициент к Предел прочности проволоки при растяжении, МПа Коэффициент h
Ю.0—15,0 0,952 22,5-25,0 0,865
15,0—17,5 0,909 25,0-27,5 0,847
17,5—20,0 0,893 28,5—30,0 0,833
20,0-22,5 0,877 Св. 30;0 0,820
Диаметры сверл для проходных отверстий. Диаметры сверл для проходных отверстий под заклепки, шплинты, болты и шпильки опре-деляют по табл. 7—9.
Каиавки для выхода шлифовального круга. ГОСТ 8820—69 устанав» ливает форму и размеры канавок для выхода шлифовального круга ири круглом, торцовом и плоском шлифовании на детали со шлнфо-ванными поверхностями. Размеры канавок приведены в табл. 10 и 11.
Режимы резаиия. Производительность механической обработки во многом зависит от того, насколько правильно назначены режимы реза» ния для каждой операции. Режимы резания выбирают с учетом требований чертежа и технических условий иа изготовляемую деталь (точности и- шероховатости обрабатываемой поверхности, вида материала, формы детали, ее размеров и т. п.), а также с учетом обеспечения наиболее рационального использования возможностей станка и инструмента. При этом стремятся достигнуть наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции.
Выбор режимов резания заключается в определении глубины резания /, подачи s, числа проходов оптимальной скорости резаиия о (м/мин) или частоты вращения шпинделя стайка я (об/мин) в конкретных условиях обработки дайной детали — использование определенного инструментд и станка.
Глубина резаиия устанавливается* в зависимости от величины припуска иа обработку и числа проходов, скорость резания — от твердости обрабатываемого материала и стойкости режущего инструмента.
РДБОТА НА МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКАХ
Для уменьшения машинного времени стараются работать с возможно большей технологически допустимой подачей и соответствующей этой подаче скоростью резания. Элементы режимов резания определяются ло формулам. Выбранный режим резания, скорректированный по паспортным данным станка, проверяют по мощности электродвигателя. Должно соблюдаться следующее условие: Npe3 sS NaB, где Npe3 —
мощность, расходуемая па резание, кВт; /Уд0 — мощность электродвигателя станка, кВт (приведена в паспорте станка).
7. Диаметры сверл для сверления отверстий под заклепки, мм
Диаметр заклепки 1,7 2,0 2.3 2,6 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
Диаметр сверла 1,9 2,2 2,5 2,8 3,3 3,8 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5
8. Диаметры сверл для отверстий под шплинты, мм
Диаметр шплинта 0,9 1,3 1,8 2,2 2,7 3,6 4,6 5,0 7,5 9,5 10,5
Диаметр сперла 1.0 1,0 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 е.о 8,0 10,0 12,1)
9. Диаметры сверл для отверстий под болты и шпильки, мм
Диаметр болта или шпильки 2,0 3,0 3.5 4,0 5,0 6,0 8,0 11,0
Днаметр сверла для отверстий: окончательно обрабатываемых сверлами 2,4 3,5 4,0 4,5 5,5 6,5 8,5 11,0
дополнительно обрабатываемых развертками или абразивным инструментом — 2,9 3.4 3,9 4,8 5,8 7,7 9,7
Диаметр болта или шпильки 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0 22,0 24,0 27,0
Диаметр сверла для отверстий: окончательно обрабатываемых сверлами 13,0 15,0 17,0 19,0 21,0 23,0 25,0 29.0
дополнительно обрабатываемых развертками или абразивным инструментом 11,7 13,7 15,5 17,5 19,5 21,5 23,5 26,5
Примечания: [.Диаметры сверл для проходных отверстий под болты даны для тех случаев, когда иа чертеже ие поставлены допуски.
