Краткий справочник технолога-термиста - Каменичный И.С.
Скачать (прямая ссылка):
Твердость дыропробивных пуансонов должна постепенно снижаться от HRC 54—58 на рабочем торце до HRC 40—44 на хвостовой части.
Сложные матрицы изготовляют из сталей Х12М и Х12Ф1. Для борьбы с деформацией применяют следующие способы закалки:
178 1) нагрев до 950—IOOOeC, охлаждение с печью или ванной до 850° С и закалка на спокойном воздухе или 2) нагрев до 1040—1060° С для стали Х12М и до 1060—1080° С для стали Х12Ф1, охлаждение в ванне с жидкой средой при 430—470° С в течение 30—60 мин, а затем на воздухе. После закалки матрицу проверяют: при отсутствии деформации дают отпуск при 150—170° С, а при уменьшении наружных размеров дают отпуск при 520° С в течение 15—30 мин и снова проверяют размеры. Если размеры при этом не восстановились полностью, то отпуск при 520° С повторяют (метод тепловой доводки). При правильном режиме закалки размеры увеличиваться, как правило, не должны.
Следует проверять сталь на карбидную строчечность, так как с увеличением последней увеличивается степень деформации.
Измерительный инструмент. Уменьшение деформации достигается улучшением калибров после черновой механической обработки, а также закалкой в горячих средах.
Кольца, в которых увеличился при закалке диаметр, можно «посадить» двумя способами:
1. Независимо от марки стали нагреть кольцо до 700—710° С и охладить в воде. Повторяя эту операцию, кольцо можно значительно посадить.
2. Нагреть кольцо до 700—800° С, надеть на оправку (фиг. 30) так, чтобы кольцо погрузилось в воду на 15—25 мм и вращать на оправке до полного остывания.
Исправление скоб, изменивших при закалке размеры, производится при нагреве ТВЧ (фиг. 31).
Отпуск измерительного инструмента производится дважды: первый раз после закалки для снятия внутренних напряжений, а второй раз после шлифовки для снятия напряжений, возникших при шлифовке, и предотвращения появления деформации при хранении (искусственное старение). Температура старения не должна превышать температуры первого отпуска. Длительность старения в зависимости от размера
1 — бак с водой; 2 — калибр-кольцо; 3 — стержень для подвески кольца.
Фиг. 30. Способ посадки кольца:
Фиг. 31. Способ сжатия и разжатия скоб:
а — зона иагрева для разжатия; б — зона нагрева для сжатия.
12*
179 инструмента от 2 до 5 ч с момента прогрева. Длинные инструменты следует нагревать при старении в подвешенном состоянии.
При определении глубины цементации измерительного инструмента в зависимости от толщины инструмента можно пользоваться следующими данными:
Толщина инструмента в мм .... 3—Б 5—10 10—15 до 20 и выше
Глубина цементации в мм.....0,3—0,5 0,5—0,8 0,6—0,9 0,8—1,0
Деревообделочный инструмент. Круглые пилы закаливают под прессом до полного охлаждения или в масле в вертикальном положении. Когда пила охладится примерно до 400—300° С, ее вынимают и зажимают между двумя плитами до полного охлаждения. Отпускают пилы зажатыми в струбцинах. Для лучшего выпрямления пилы во время отпуска рекомендуется производить подтяжку болтов струбцины.
В станочных долотах места перехода от тонкой части к толстой, а также стенки у отверстия в полом долоте следует закаливать так, чтобы получить небольшую твердость.
Слесарный инструмент. Составной инструмент — плоскогубцы, круглогубцы, кусачки, ручные тисочки закаливают в собранном виде с раскрытыми губками. Места шарниров калить не рекомендуется.
Кусачки и комбинированные плоскогубцы во избежание трещино-образования следует калить в керосине или масле при энергичном помешивании. Крупные комбинированные плоскогубцы надо калить в воде с переносом в масло. Кровельные ножницы закаливать в разобранном виде. Отверстие для заклепки нагревать и закаливать не следует. Охлаждение следует вести в керосине или масле.
Инструмент из углеродистой стали, нагретый по всей длине, при необходимости закалки концов (зубила, молотки и пр.) калят «в перекидку».
При этом способе закалки можно калить сначала тонкую часть инструмента, а потом толстую и наоборот. При закалке сначала тонкой части ее следует замачивать глубже требуемой длины, а при закалке сначала толстой части нужно нагревать до верхнего предела температур.
Гаечные ключи, согласно ГОСТ 2838-54, разрешается изготовлять также из цементуемой стали с глубиной цементации 0,3—0,5 мм для ключей толщиной до 4 мм и глубиной от 0,6—1 мм для ключей толщиной от 5 до 8 мм.
Пневматический инструмент часто лопается на галтели в месте перехода к хвостовику. Излом имеет явно усталостный характер, поэтому следует бороться с концентраторами напряжений в этих местах.
Восстановление изношенных калибров-пробок. Изношенные калибры-пробки, имеющие малые размеры и изготовленные из легированной и высокоуглеродистой стали, можно восстановить отпуском в масляной ванне при 210—230° С. Диаметр при этом увеличивается за счет распада остаточного аустенита (табл. 112).
Правка (рихтовка) закаленных изделий. Закаленные и отпущенные изделия при обнаружении коробления выше допустимого подвергают правке.
Инструмент из любой инструментальной стали диаметром или толщиной до 15 мм при высокой твердости (HRC 50 и выше) правят короткими несильными ударами рихтовочного молотка по всей длине вогнутой стороны, кроме режущих кромок и резьбы, до выпрямления. Опорой инструмента во время рихтовки должна быть закаленная плита.
