Краткий справочник технолога-термиста - Каменичный И.С.
Скачать (прямая ссылка):
180 Боек молотка не должен быть острым, чтобы не оставлять на инструменте насечек, которые нельзя удалить последующей шлифовкой.
Таблица 112
Режим термического восстановления резьбовых калибров-пробок из легированной и высокоуглеродистой сталей
Диаметры калибров в мм Температура нагрева в °С Продолжительность выдержки в ч
До 25 225—235
25—35 225—235
35—40 215—225
40—60 205—215 2—5
60—80 205—215
80—150 200—210
Инструмент из быстрорежущей стали правят вручную, теплым, сразу после закалки, а инструмент диаметром выше 15 мм — под прессом при нагреве до 500—550° С. Для правки инструмент прогибают в сторону, противоположную обнаруженной выпуклости, немного больше, чем до получения правильной формы, и после некоторой выдержки (определяемой практически) и остывания разгружают и проверяют. При недостаточном выпрямлении процесс повторяют. Температуру нагрева (500—550° С) проверяют термокарандашами.
Изделия с твердостью ниже HRC 50 правят под прессом в холодном состоянии и подогретыми до температуры отпуска.
Напильники из высокоуглеродистой стали, хорошо править деревянным молотком или в специальном приспособлении, прерывая закалку при 140—180° С.
Полукруглые напильники перед закалкой изгибают в сторону плоской грани.
Плоские длинные изделия вынимают из масла при 150—200° С и для выпрямления вставляют в заготовленные плиты с пазами шириной на 0,1—0,15 мм большими, чем толщина изделия, где они и остывают. Если длинное изделие плохо правится даже в подогретом состоянии, рекомендуется, чтобы оно остывало от температуры правки в зажатом состоянии.
Абсолютно все изделия, прошедшие правку под прессом или молотком в холодном состоянии, немедленно подвергают повторному отпуску для снятия напряжений.
При весьма большом короблении изделия, форма которого не допускает правку (режущие кромки или резьба по всей длине изделия, рез-
Фиг. 32. Схема подготовки пластин к терморихтовке: 1 — пластины; 2 — плиты; S — стяжные болты.
181 кие переходы и т. п.), в случаях, когда изделие не поддается правке, а также при короблении инструмента из углеродистой или легированной стали больших диаметров следует произвести нормализацию, правку и вторичную закалку с применением всех мер, предотвращающих коробление.
Термическая правка (терморихтовка). При необходимости выправить покоробившиеся пластины применяют терморихтовку (фиг. 32). Пачку пластин закрепляют в приспособлении и выдерживают до полного прогрева в печи: алюминиевые пластины при 240—280° С, а латунные ¦— при 400—600° С. Верхний предел температур применяют для правки более толстых пластин.
3. Технология термической обработки некоторых деталей машин
В табл. 113,114 и 115 приведены назначение и технические условия деталей станков, автомашин и сельскохозяйственных машин.
1. Шестерни. Тяжело нагруженные шестерни трансмиссий передач, работающие при высоких окружных скоростях (выше 4 м/сек) в станках, в автомобилях и т. п., изготовляют из сталей 15, 20, 12ХНЗА, 15ХГНР, 14ХГ2НР * и других, цементуют иа глубину 0,8—1,2 мм и закаливают на твердость HRC 56—62.
Менее нагруженные шестерни, работающие при средних окружных скоростях (2—4 м/сек), изготовляют обычно из сталей 40Х, 45Х и обрабатывают на твердость HRC 40—50.
Слабо нагруженные шестерни, работающие при небольших окружных скоростях (до 2 м/сек), изготовляют нз сталей 40 и 45 и подвергают улучшению на твердость HB 200—300 в зависимости от степени на-гружения. .
В настоящее время закалку шестерен производят главным образом при поверхностном нагреве. В практике закалки шестерен при нагреве ТВЧ применяют три способа закалки.
1. Закалка одновременным способом. Нагрев в кольцевом индукторе с последующей сквозной закалкой зуба и впадины на глубину 2—5 мм. Твердость после отпуска не выше HRC 44. Применяют для шестерен с т <; 4.
2. Закалка последовательным способом «зуб за зубом». Нагрев производят в индукторе каждого зуба в отдельности. Твердость после отпуска HRC 50—55. Применяют для шестерен с модулем от 5 до 8.
3. Закалка непрерывно-последовательным способом «впадина за впадиной». Нагрев производят в специальных станках [56], питаемых от машинных генераторов при помощи индукторов с магиитопровода-ми. После закалки — низкий отпуск при 180—200° С. Твердость не менее HRC 50. Применяют для шестерен с модулем т > 8.
Последний способ закалки имеет то преимущество, что при нем закаливается поверхностный слой профиля зуба и впадины, кроме неработающей вершины зуба (фиг. 33). При втором способе закалки галтель у основания зуба в месте перехода от закаленной зоны к незакаленной, где во время работы концентрируются напряжения, остается не-упрочненной и настолько ослабляет основание зуба, что может вызвать его поломку.
* Степень легированное™ применяемой стали увеличивают в связи с нагру-женностью детали. Таблица 101
Ориентировочные твердости и применяемые стали в зависимости от условий работы деталей
станков
HRC 56—62 HRC 45—50 HRC 40-45 HRC 35—42 HB 228—280
