Краткий справочник технолога-термиста - Каменичный И.С.
Скачать (прямая ссылка):
Тонкий плоский инструмент из быстрорежущей стали закаливают между плитами. Если плиты не охлаждаются изнутри, их перед закалкой следует смазать маслом.
Закаливаемый в воде инструмент следует погружать в воду быстро во избежание возникновения трещин в части инструмента, охлаждаемой раньше, чем другие.
Круглые резцы из углеродистой стали для предотвращения появления трещин при закалке необходимо прорезать миллиметровой фрезой (фнг. 29).
Ступенчатый инструмент охлаждают толстой частью вниз. Изделия с глухими отверстиями охлаждают глухим отверстием вверх или в специальном приспособлении — струей.
В концевом инструменте из углеродистой и легированной стали при нагреве в соляных печах сначала термически обрабатывают хвостовик, а затем режущую часть, а в инструменте из быстрорежущей стали — сначала режущую часть, а потом хвостовик.
При перезакалке изделий следует производить предварительный отжиг с медленным нагревом, что особенно важно для быстрорежущей стали с целью предотвращения появления «нафталинного» излома.
При испытании напильников на твердость при помощи стальной закаленной пластинки случается, что по одной стороне напильник скользит, а к противоположной прилипает, т. е. одна сторона мягкая, а другая твердая.
Чаще всего этот брак случается из-за высокой твердости подкладки, иа которой насекают напильник.
Зубья напильников, лежащих на твердой подкладке, тупятся при ударе по противоположной стороне. Если подкладка изготовлена из материала, который наклёпывается (алюминий и т. п.), то необходимо периодически отжигать его (периодичность отжига определяют практически). Применяют также сплав из 87% свинца и 13% сурьмы.
Кольцевые трещины в сварном инструменте возникают примерно на расстоянии 1—3 мм от сварного шва на быстрорежущей стали.
Причиной возникновений этих трещин является быстрое охлаждение инструмента от температуры сварки и происходящая в связи с этим закалка на воздухе околосварной зоны быстрорежущей стали.
Для предотвращения появления трещин необходимо заготовки после сварки загружать в печь, имеющую температуру 740—760° С.
Фнг. 29. Резец из углеродистой стали, надрезанный перед закалкой. После наполнения печь охлаждают до 500—600° С и заготовки выгружают на воздух.
Штампы для горячей штамповки. Для закалки штампы мелкие и средние можно загружать в печь, иагретую до требуемой температуры, а штампы больших размеров — весом до тонны и больше — в печь, нагретую до температуры 750—780° С.
При отсутствии в закалочном баке душевого охлаждения погружать штамп нужно вверх зеркалом. Штампы из углеродистой стали для увеличения глубины прокаливаемое™ предварительно проходят нормализацию. В молотовых штампах твердость хвостовой части должна быть ниже твердости рабочей части на HB 50 —100. Отпуск хвостовой части обычно производится на плитах или у раскрытой дверки печи.
Передавать штампы на отпуск следует в горячем состоянии немедленно по извлечении из закалочного бака При высоком отпуске ие рекомендуется помещать холодный штамп в печь, нагретую до температуры отпуска, во избежание образования трещин.
Некоторые заводы с успехом применяют для увеличения стойкости штампов азотирование рабочей поверхности на глубину до 0,2 мм.
Пресс-формы для литья под давлением. Наиболее стойкой сталью для пресс-формы для литья под давлением является сталь ЗХ2В8. Она хорошо противостоит отпуску при нагреве до 600° С. Практика работы пресс-форм показывает, что чем выше поверхностная твердость пресс-форм, тем лучше их износостойкость и тем меньше налипание жидкого металла на пресс-форму. Для повышения поверхностной твердости пресс-форм производят химико-термическую обработку ее. Наилучшим видом термической обработки пресс-форм следует признать азотирование и цианирование, так как при них происходит наименьшая деформация.
Приводим технологический процесс изготовления пресс-форм из стали ЗХ2В8, подвергаемых цианированию: 1) предварительная механическая обработка заготовки; 2) термическая обработка заготовки— закалка от 1075—1125° С и отпуск при 700—720° С на твердость HRC 30—34; 3) окончательная механическая обработка; 4) цианирование газовое, жидкое или твердое (при 560—580° С на глубину примерно до 0,08—0,10 мм). Промывка в керосине и протирка. Твердость циани-рованной пресс-формы свыше HRC 60. Напряжения, появляющиеся в пресс-форме во время работы, и появление трещин разгара можно предотвратить периодическими отпусками при температуре на 50° С ниже первоначального отпуска через определенные промежутки времени работы пресс-формы.
Пресс-формы для пластмасс сложной конфигурации изготовляют из стали 12ХНЗА с последующей цементацией на глубину 0,8—1,0 мм и закалкой на твердость HRC 55—60. Для уменьшения деформации рекомендуется закалку вести в струе сжатого воздуха.
Штампы для холодной штамповки. Штампы, закаливаемые в воде, необходимо предохранять от появления трещин у вспомогательных отверстий путем двух- и трехкратного прерывистого погружения этих мест в воду. В пуансонах из углеродистой стали во избежание коробления рекомендуется сначала прерывистым погружением охладить хвостовик, а затем погрузить полностью вверх рабочей частью.
