Техническое нормирование труда в машиностроении - Миллер Э.Э.
Скачать (прямая ссылка):
Таблица 85
Подготовительно-заключительное время при работе на поперечно-строгальных станках в мин
Наибольшая длина хода ползуна в мм
Способ установки детали на станке
500
800
В станочных тисках .......
На столе с креплением двумя бол-
8
9
тами с планками.........
На угольнике с выверкой . . . . В приспособлении ........
7 12 15
8 15 18
150
на этих станках обычно обрабатывается одновременно только одна поверхность.
В табл. 85 приведены для примера нормативы подготовительно-заключительного времени при работе на поперечно-строгальных станках.
Д. Притер нормирования обработки на поперечно-строгальном станке
Определить норму штучного времени на обработку одной плоскости детали размером 90 х 300 мм (масса 8 кг) из углеродистой стали ав = 75 кГ/мм2 на поперечно-строгальном станке резцом из быстрорежущей стали.
Решение. По табл. 80 подача ;на один двойной ход для глубины резания, соответствующей припуску 3 мму равна 0,6 мм.
Скорость резания для данных условий по табл. 82 равна 25 м/мин. Сила резания при этой скорости составляет 450 кГ, а необходимая мощность 1,8 кет.
В соответствии с паспортом поперечно-строгального станка модели 736 (Ш-5) устанавливают необходимость
Таблица 86
Паспортные данные поперечно-строгального станка, модель 736 (Ш-5). Мощность 3,8 кет
о tt ¦ О X ? О 1, 1, я Число двойных ходов в минуту
а ?« х н <я>~А Я я 5 о а *н 15 21 29,5 42 59
Длин зуна а н <ч о ? У ч ^ ? о о о и р V р V Р V Р V Р
150 250 350 450 550 650 0,892 0,830 0,765 0,710 0,656 0,602 4,2 6,8 9,2 11,4 13,6 15,5 2525 1600 1200 980 840 740 5,9 9,6 12,9 16,1 19,0 21,8 1795 1138 863 695 596 527 8,3 13,4 18,1 |22,5| 26,7 30,5 1288 815 611 |499| 427 378 11,9 19,1 25,8 32,1 38,0 43,5 900 569 427 348 299 264 16,6 26,7 36,1 45,0 644 407 аоб 250
Продольные подачи стола на один двойной ход в мм 0,33-б; 67 1,0-1,33 1,67— 2,0 2,0— 2,33 2,67— 3,33
151
уменьшения скорости резания до 22,5 м/мину что будет соответствовать допустимой силе по приводу станка 499 кГ (табл. 86).
Машинное время определяют по формуле
_Ь Мг {Ь + 1х){1-\-1%){\+т)
м }Шvs "**
- (90- 6) (300 л-60) (1 +0,71) _ л _
~~ 1000-22,6 #0,6 ~ М Ну
где 1х — величина врезания и входа резца, по табл. 78 равная 6 мм;
Ь и / — соответственно ширина и длина обрабатываемой поверхности; п?? 1% — длина перебега резца потабл^уравна 60 мм; т — определяется по данным паспорта станка (см. табл. 86). Вспомогательное время в мин определяется по двум комплексам приемов (см. табл. 84):
Установка и снятие детали ..........1,05
Приемы, связанные с переходом ........0,62
Итого. . , 1,67
Оперативное время, таким образом, составит 4,37 + + 1,67 — 6,04 мин. Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и естественные надобности в размере 5% оперативного времени равно 6,04, X X 0,05 = 0,3 мин. Штучное время в этом случае 6,04 + + 0,3 = 6,34 мин. Норма выработки за восьмичасовую смену при подготовительно-заключительном времени Тп.з ~ 15 мин составит
Нв - (480—15) : 6,34 - 73 шт.
10.4. ФРЕЗЕРНЫЕ РАБОТЫ
Одним из наиболее распространенных методов обработки металлов резанием является фрезерование. Различают фрезерование цилиндрическими фрезами, торцовыми фрезами, дисковыми фрезами и фрезерование фасонных поверхностей специальными фрезами.
При выборе режимов резания глубину резания i определяют исходя из припуска на обработку и характера обработки, а ширину фрезерования в — в зависимости от размеров фрезы и обрабатываемой поверхности.
152
Большое значение при нормировании фрезерных работ имеет выбор подачи. Под подачей при цилиндрическом фрезеровании понимают величину продольного перемещения обрабатываемой детали относительно вращающейся фрезы.
Различают три величины подачи: подачу в мм на один зуб фрезы s2; подачу в мм на один оборот фрезы s0; минутную подачу в мм s/r.
— i I f ' t ' '_I-л-1-:-/
50 100 150 200 ISO 300 350 400 450 500 5Ь0 600 мин стойкость фрезы
| 1 | « | _I_ \_j-1-j-i-.
SO чч HQ 38 J5 33 30 ?&м/мш*
скорость резания
Рис. 26. График изменения штучного времени при изменении скорости фрезерования
При черновом фрезеровании подачу выбирают с учетом прочности фрезы, жесткости крепления детали на станке, жесткости обрабатываемой детали и способности станка поглощать вибрации, возникающие в процессе работы. При чистовом фрезеровании подачу выбирают главным образом исходя из требуемого класса чистоты поверхности, точности обрабатываемой детали и ее жесткости.
В условиях серийного производства режимы резания выбирают часто исходя из стойкости инструмента по соответствующим нормативам.
На рис. 26 показано, что штучное время обработки детали на определенном станке уменьшается при увеличении скорости резания, но при этом значительно снижается стойкость фрезы. Так, с увеличением скорости резания с 28 до 40 м/мин стойкость фрезы снижается с 600 до 150 мин, но одновременно снижается и штучное время обработки детали. Дальнейшее увеличение скорости резания ведет не только к дальнейшему понижению стойкости фрезы, но и к повышению затрат рабочего времени, вызываемого значительным увеличением вспомогательного времени на частую смену инструмента, которая обычно по-
