Техническое нормирование труда в машиностроении - Миллер Э.Э.
Скачать (прямая ссылка):
_ 2,26
Т] ~~ 8.0
0,28 или 28%,
т. е, мощность станка, требуемая для работы с выбранным режимом резания, хотя и вполне достаточна, но используется недостаточно.
ї
I
2
I
I
X
к ш
6
Я
а
со
00
со об*
о оо
о
оо
о
со*
с*
сз те
о я в
к; ^
* ? Й
Г со*
с**-* со*
6*~ЫГ
о о *-*сч
СО 05 6»
сГс> с^Г
IV 00 СО ОО О
о сГсі
СО 1>- ст>
о*©*«~*
о о
Сх8
33 О
о я
та
135
Машинное время определяется по формуле
зоо-t-з + 2 л QQ —^-2- = —' h ;— = 4,88 мин,
ns 125*0,5 ' '
где / — длина Заготовки валика, равная 300 мм; 1х — величина врезания, равная 3 мм; /2 — величина перебега резца, равная 2 мм.
Вспомогательное время на установку заготовки массой 12 кг и снятие ее со станка, а также на работу в центрах с хомутиком, определяется по табл. 70, оно составляет 0,72 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом, устанавливается по табл. 71. При грубой обработке в один проход оно равно .0,16 мин.
Всего вспомогательное время на один валик
Тв - 0,72 + 0,16 = 0,88 мин.
Время на организационно-техническое обслуживание и естественные надобности составляет 4,6% от оперативного времени.
Таким образом, штучное время может быть определено по следующей формуле:
Ъ = {Тм + Т.)(1 + ^) = - (4,88 + 0,88)( 1 + ~^-) « 6 мин.
Если ГЛ>3^5,8 мин (см. табл. 72), то норма выработки за смену
Нв = —— =-?—- = 79 шт.
Недостаточное использование мощности станка (всего 28%) указывает на необходимость применения повышенных режимов резания. Действительно, заменив резцы из быстрорежущей стали резцами с пластинками из твердого сплава Т15К6, можно при той же глубине резания (3 мм) и уменьшенной подаче s — 0,2 мм на оборот (см. табл. 63) увеличить скорость резания с 38 до 192 м/мин, т. е. более чем в 5 раз.
13в
Число оборотов шпинделя в минуту при данной скорости резания
ЮООу 1000-200
я й ~" 3,14-100
636.
По паспортным данным станка (см. табл. 73) ближайшее число — 630 об/мин. Тогда скорость резания
ягір 3,14- 100-630 1П7 .
кюо -—ГШ—85=197 м1шн-
По табл. 63 необходимая для резания мощность составляет 5,5 тт.
Использование мощности станка в этом случае, будет
П ^1^^0,679 или 67,9«/о.
Машинное время в этом случае значительно уменьшится:
г -' + 'і + '2_ 300 + 3 + 2 __9А9
1 м ~-т-- 630-0,2 МиН'
Штучное время
іш = (2,42 + 0,88) (і + = 3,46 мин.
Тогда при ТПг3 = 5,8 мин норма выработки за смену
и 480— 5,8 1<37
Яаб = —= 137 шт.
Таким образом, с переходом на повышенные (скоростные) режимы резания производительность значительно
Ї 37_79
повысилась, а именно на -- 100 = 73,5%.
Вести работу с большей подачей не всегда бывает выгодно в связи с большим перепадом скоростей станка.
Возможен и другой вариант — вести обработку на станке 1Д62 «Красный пролетарий», используя для расчетов инструкционно-эксплуатационную карту № 3 (см. вкладку). Оставляя глубину резания 3 мм, по стрелке 1 находим подачу 0,38 мм на один оборот (сечение резца 12X20 мм, толщина пластинки Т5К.10 3—4 мм).
137
По стрелке 2 в соответствии с выбранной подачей 0,38 мм на один оборот и глубиной резания 3 мм находим соответствующую скорость резания, а именно 67 м/мин. Так как в таблице скоростей резания (стрелка 3) значение 67 м/мин отсутствует, принимаем ближайшее значение 71 м/мин. При диаметре обрабатываемой поверхности 100 мм число оборотов в минуту составит 226. Машинное время при этом будет примерно 4,01 мин.
Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание, подготовительно-заключительное время определяют по нормативам.
Из изложенного видно, что применение инструк-ционно-эксллуатационных карт значительно сокращает трудоемкость нормировочных расчетов.
10.2. СВЕРЛИЛЬНЫЕ РАБОТЫ
На машиностроительных предприятиях как массового, так и серийного производства широко применяются все виды сверлильных работ: сверление отверстий, зенкеро-
вание и развертывание отверстий.
Выбор глубины резания при сверлении в сплошном материале зависит от диаметра инструмента. Глубина резания равна 0,5й сверла.
Для рассверливания, зен-керования и развертывания по размеру имеющегося отверстия (рис 24) глубина резания
&н — йа
7Ґ>
, щ т
1
Рис. 24. Схема сверления отверстия
где йн — диаметр сверла, зенкера или развертки в мм; йв — начальный диаметр отверстия в мм. В отличие от токарных работ при сверлении припуск равен глубине резания. Постоянная глубина резания для инструмента данного диаметра позволяет определить максимально допустимую подачу исходя из силы, допустимой по прочности инструмента. Порядок нормирования такой же, как и для токарных работ.
138
А. Нормирование машинного времени
Основное (машинное) время сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания определяется расчетным путем по одной из следующих формул:
для глухих отверстий
т 1 = 1 + »1 -для сквозных отверстий
где Ь = / + /а 4- /2 — длина пути инструмента в направлении подачи в мм; I — длина отверстия в мм; 1Х — величина врезания в мм; /2 — величина перебега инструмента в мм; я — подача инструмента на один оборот в мм; п — число оборотов инструмента в минуту. Длиуа отверстия определяется по чертежу детали. Величина врезания инструмента принимается от 0,5 до 2 мм и более, точно устанавливается в зависимости от геометрических форм инструмента и характера обработки:
