Основные процессы и аппараты технологии промышленных взрывчатых веществ - Генералов М.Б.
ISBN 5-94628-130-5
Скачать (прямая ссылка):
до ближайшего четного числа, так как роторы с четным числом бил проще балансировать. Чтобы снизить влияние износа бил на производительность, их высоту делают в пределах 0,18/)р > > Hf- > 0,1 Av Толщины
Рис. 5.8. Схема роторной дробилки
'б ~ р-била Ь0 и b определяются
из условия минимальных износа и прочности.
Зазор между билами и колосниковой решеткой
5„ =¦
1,5 + 1,7
где Jmax — средний размер наибольшего куска (частицы) твердого измельчаемого материала.
Плоскость рабочей поверхности била чаще всего проходит через ось ротора, что обеспечивает прямой удар била по материалу.
При относительно слабых ударных нагрузках в случае мелкого измельчения наиболее рациональной формой ротора является цилиндр с выступающими билами (рис. 5.9, вариант I ). При сильных ударных нагрузках в случае крупного дробления необходимо создание больших опорных поверхностей для бил (рис. 5.9, варианты II и III). Била имеют клиновые крепления, затягивающиеся под действием центробежной силы во время работы.
При работе дробилок наиболее интенсивно изнашивается передняя кромка била; она постепенно закругляется, и эффект удара снижается. Чтобы компенсировать эту потерю эффективности работы дробилок, часть рабочей поверхности била наклоняют по ходу вращения на 15 + 20° (см. рис. 5.9, вариант II).
Необходимая окружная скорость ротора Vp для получения кусков (частиц) размером не более d определяется по формуле [7]:
127 Рис. 5.9. Варианты крепления бил в роторе
Vp =7,7 .
KL ' PmdJ '
где стсж — предел прочности при сжатии образцов измельчаемого материала неправильной формы, определенный на кусках (частицах) размером d, МПа; рм — плотность измельченного материала, г/см3.
Для ориентировочного определения производительности Q (в метрах в секунду) роторных дробилок можно использовать эмпирическую формулу В.П. Барабашкина [3]:
где к — коэффициент, зависящий от конструкции дробилки и прочности дробимого материала; к = 0,12 + 0,22; п — частота вращения ротора, с-1; і - степень дробления.
Установочную мощность электродвигателя Nyc (в киловаттах) роторных дробилок обычно определяют по опытным данным или рассчитывают по эмпирическим формулам, например по формуле (5.13) или формуле, предложенной В.А. Олевским [3]:
Q =
216 IO3O-I)'
Nyc = HLA
ус
где Lp — длина ротора, м. 128 Дополнительные сведения, касающиеся расчета и конструирования роторных дробилок, а также технические характеристики роторных дробилок отечественного и зарубежного производства можно найти в работах [3, 7].
Роторные дробилки специального назначения предназначены для измельчения аммиачной селитры и других материалов, аналогичных ей по физико-химическим свойствам.
В производстве ПВВ используется дробильно-протирочный агрегат [8] (рис. 5.10), который включает корпус 1, ротор дробления 5, выполненный в виде полой разносторонней призмы. На боковых гранях ротора смонтированы зубья и зубчатые секторы. На общем валу привода 2 также установлен ротор протирания 3, под которым крепится съемное сито 4. Все узлы агрегата крепятся на общей раме 6.
Материал в виде кусков поступает в роторную дробилку через загрузочное устройство Б; по мере измельчения он перемещается в ротор протирания и выходит через выгрузное устройство В.
Рис. 5.10. Схема дробильно-протирочного агрегата 9-4590
129 Техническая характеристика агрегата: к > (
<Щ'
Производительность, кг/ч ..................... 1500 но
Размер кусков исходного материала, мм .........до 500
Размер частиц измельчения мм, не более.........5
Частота вращения ротора, мин-1................36
Мощность электродвигателя, кВт...............5,5
Масса, кг ...................................1200
Барабанные мельницы обеспечивают измельчение материала внутри полого вращающегося барабана. При вращении барабана с определенной угловой частотой мелющие тела (шары, стержни и др.) и измельчаемый материал начинают двигаться вместе с корпусом барабана, поднимаются на некоторую высоту и затем падают вниз. Материал измельчается под действием удара, а также за счет раздавливания и истирания при перекатывании мелющих тел. Увеличивая время пребывания материала в мельнице, можно получить очень высокую степень измельчения, однако при этом резко возрастает расход энергии.
Барабанные мельницы классифицируют:
по режиму работы — периодического (рис. 5.11, с) и непрерывного (рис. 5.11, б-д) действия;
по способу помола — сухого и мокрого помолов;
по характеру работы - работающие по открытому и замкнутому циклам;
по форме мелющих тел - шаровые, стержневые и самоизмельчения (без мелющих тел);
по способу разгрузки - с механической и пневматической разгрузкой;
по конструкции загрузочного и разгрузочного устройства — с загрузкой и выгрузкой через люк (см. рис. 5.11, а), с загрузкой и выгрузкой через полые цапфы (рис. 5.11, б, г—е), с периферийной разгрузкой (рис. 5.11, в);
по конструкции привода — с центральным (рис. 5.11, ж) и периферийным (рис. 5.11, е) приводами.
