Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
катков и покрытие
Рис. 158. Типовые сечения погрузочных бункеров: а и б — для открытых вагонов; в — для открытых и закрытых вагонов
В пунктах погрузки производительностью более 1000 т/ч предусматривается механизированная уборка просыпи под погрузочными устройствами.
Угольные концентраты со стабильной насыпной плотностью более 0,8 т/м3 разрешается загружать в вагоны по объему с последующим
* Вместимость бункера можно уменьшить на то количество продукта, которое будет подано с обогатительной фабрики за время погрузки, т. е. за 1,5—2 ч.
469
¦
взвешиванием вагонов на ходу на электроино-тензометри-ческих весах с документальной регистрацией количества погруженного угля.
Угли с нестабильной насыпной плотностью загружаются по массе. Железнодорожные весы устанавливают в пункте погрузки [46 J.
Погрузочное устройство для угля с вместимостью бункеров 12 ООО т показано па рис. 159.
На углеобогатительных фабриках применяется также и безбункерная погрузка. Па рис. 160 показан автоматизированный углепогрузочный комплекс КПА.
Перевозка концентратов руд цветных металлов в контейнерах позволяет снизить потери концентрата, оздоровить условия труда и уменьшить трудовые затраты на погрузке и разгрузке концентратов.
§ 11. АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ *
На современной обогатительной фабриkL задачи контроля и регулирования решаются подсистемой централизованного контроля и регулирования технологических процессов, являющейся составной частью АСУТП (автоматизированной системы управления технологическими процессами), разра-
* Параграф переработан при участии П. В. Кузнецова.
О
О
сс
X
X
471
ботка которой составляет содержание специального раздела проекта обогатительной фабрики. «
Накопленный опыт свидетельствует, что принятые при автоматизации технологических процессов решения оказываются прогрессивными, эффективными и практически реализуемыми только при комплексном проектировании, когда все части проекта — технологическая и автоматическая — взаимно увязаны, т. е. применяемые оборудование и технологические процессы с самого начала своего создания ориентируются на автоматизированное или автоматическое управление. В этом состоит сущность дальнейшего прогресса и один из важнейших принципов современной технической политики.
Технологические процессы контролируются измерением вручную или автоматически различных прямых или косвенных параметров, характеризующих состояние и протекание управляемых процессов.
На обогатительных фабриках применяются приборы автоматического контроля для измерения и определения следующих величин: количества обрабатываемого сырья; расхода используемых в качестве реагентов твердых веществ; содержания твердого в пульпе и плотности пульпы; дебита и суммарного расхода воды, растворов реагентов, пульпы и пара; уровня воды, растворов и пульпы в чанах; числа прошедших вагонеток с сырьем; частоты вращения и числа оборотов отдельных деталей машин (валов, шкивов и т. д.); концентрации водородных ионов в пульпе или в растворе; остаточной концентрации ионов некоторых реагентов в пульпе; температуры пульпы, воды, растворов, масла и газов; давления воды и пара; давления и разрежения воздуха и газов; времени работы, простоя и холостого хода механизмов; напряжения, потребляемой величины тока, мощности, расхода электроэнергии и т.д. [19, 35, 55, 59, 791.
Для измеряемых величин можно в отдельных случаях предусматривать сигнализацию о соответствии их заранее заданным значениям.
Уровень автоматизации дробилок крупного дробления (В =
= 1200 или 1500 мм) определяется принятым способом питания их рудой: непосредственная работа под завалом или подача руды в дробилку через пластинчатый питатель.
В первом случае, предусматривающем максимально пиковую нагрузку дробилок, никаких мероприятий по автоматическому регулированию не проектируется.
При подаче руды пластинчатым питателем регулирование производительности дробилки осуществляется оператором, кото- г рый в зависимости от интенсивности поступления руды производит требуемые переключения скорости применяемых электроприводов питателей: трехскоростного асинхронного электродвигателя или электропривода с плавным изменением скорости.
472
Для защиты пластин питателя от разрушения падающими кусками предусматривают установку датчиков нижнего уровни руды в бункере над питателем, сохраняя необходимую «постель» путем автоматической остановки питателя. В качестве датчика уровня применяют радиоактивные гамма-реле.
Чтобы исключить случаи подпрессовки конуса дробилки, возникающие при забивке рудой разгрузочного пространства под дробилкой, необходимо непрерывно контролировать состояние разгрузочного пространства, прекращая подачу питания в дробилку или ее остановку при аварийных ситуациях. В качестве датчиков подпрессовки могут применяться радиоактивные гамма-реле или электронные сигнализаторы (например, СНР-1063 М).
При автоматизации дробилок среднего и мелкого дробления находят применение способы управления, заключающиеся в стабилизации производительности по исходной руде, потребляемой приводом мощности и заполненности пасти. Во всех случаях в качестве управляющего воздействия используется производительность по руде [35, 59].
