Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
.Стремление улучшить управление процессом дробления привело к разработке новых способов, использующих различные комбинации указанных выше, что, однако, не позволило решить окончательно проблему оптимального управления.
Одним из перспективных оказывается способ регулирования крупности продуктов дробления. В качестве регулируемого параметра применяется ширина разгрузочной щели дробилки. Этот способ управления становится возможным при использовании дробилок с регулируемой в процессе работы щелью.
При автоматизации процессов измельчения руд предложено большое число способов и схем регулирования загрузки мельницы рудой, водой и песками классифицирующих устройств [35, 59).
Наибольшее распространение получила система стабилизации исходного питания по показаниям конвейерных весов путем изменения скорости рудных питателей или конвейнеров.
Известны способы (и системы их реализующие) регулирования загрузим мельницы рудой по уровню издаваемого шума, по циркулирующей нагрузке, а также способы, использующие различные их' комбинации.
Все эти способы имеют недостаток, состоящий в отсутствии достоверной и надежной информации о внутримельничном заполнении — измельчающей средой и измельчаемым материалом. Этот недостаток предопределил низкую эффективность применения известных систем регулирования процессом измельчения руд.
В связи с этим все большее распространение как у нас в стране, так и за рубежом находят способы оптимального управления внутримельничным заполнением, в которых в качестве параметров, несущих информацию о шаровом и пульповом заполнении, используются потребляемая двигателем мощность и давление в масляном клине вкладыша подшипника. При этом, поддерживая
473
оптимальное заполнение мельницы шарам^ по потребляемой мощности и соответствующее этой шаровой загрузке оптимальное заполнение пульпой требуемой плотности по давлению в масляном клине, достигается максимальная производительность по вновь образованному готовому классу крупности.
Регулирование классификаторов или гидроциклонов осуществляют поддержанием постоянства плотности их сливов, измеряемой радиоактивными плотномерами ПР-1025, путем подачи воды в корыто классификатора или зумпф насоса. Все большее применение находят способы стабилизации давления в питании гидро-циклона, изменяя число оборотов двигателя насоса, питающего пульпой гидроциклон.
При автоматизации флотационного передела осуществляют контроль и регулирование следующих параметров: материальных потоков продуктов флотации, ионного состава жидкой фазы пульпы, вещественного и гранулометрического состава твердой фазы пульпы, реагентов для поддержания флотационного процесса в заданных режимах, концентрации растворов реагентов, уровня пульпы и пены в камерах флотационных машин, расхода воздуха в пневматических флотационных машинах.
Из перечисленных весьма перспективным оказывается контроль вещественного состава руд и продуктов обогащения, позволяющий оптимизировать процесс флотации: получение максимума извлечения при минимальных расходах реагентов. При этом наиболее целесообразной оказывается система централизованного экспресс-анализа с периодическим отбором продуктов обогащения в различных точках процесса, позволяющая осуществлять анализ как на дискретных порошковых пробах, так и на потоке анализируемой пробы *. Отечественной промышленностью для этих целей выпускаются соответственно рентгеноспектральные квантометры (например, КРФ-17 и КРФ-13).
В проектах углеобогатительных фабрик разрабатываются АСУТП с двумя уровнями управления: автоматическим управлением отдельными технологическими процессами (локальные системы) и автоматизированным управлением всем технологическим комплексом. Критерием управления технологическими процессами на ОФ служит максимизация выхода концентрата заданной зольности. Разработаны системы автоматизации процессов флотации и фильтрации (САРФ), автоматизации тяжелосредных сепараторов и гидроциклонов (РУТА), автоматической разгрузки бункеров (АЗБ) и др. [55].
Автоматизация решения задач управления позволяет сокра-' вить непроизводительные потери рабочего времени ОФ на 20 %, увеличить выход концентрата на 0,6—1 %, иромпродукта на 0,3— 0,4 %, снизить зольность на 1—2 % [55].
* Обогащение руд, 1975, Mb 1, «. 33—38.
474
При децентрализованной схеме управления контрольно-измерительные и регулирующие приборы размещаются на местных щитах.
При централизованной схеме управления показания контрольно-измерительных приборов дублируются на щите диспетчерского пункта, а в некоторых случаях (например, общецеховые измерения) показания передаются только на диспетчерский пункт.
С ростом производительности обогатительных фабрик увеличивается объем информации, передаваемой на диспетчерский пункт.
Необходимость переработки больших потоков информации, а также повышение точности и надежности систем контроля и управления приводит к применению в разрабатываемых проектах АСУТП фабрик высокоэффективных и надежно работающих управляющих вычислительных машин.
Потребные площади диспетчерских пунктов определяются проектом. Кроме общефабричных диспетчерских пунктов, на фабриках большой производительности предусматриваются операторские пункты для управления отдельными производственными участками.
