Литье по газифицируемым моделям - Шуляк B.C.
ISBN 978-5-91259-011-5
Скачать (прямая ссылка):
240
а
и
о S
2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0
500 700 900
и 50
S 40 у
<Г • 30
i| 20 У
| 10
0
в
ро,з
U 0,2
0,1
1100 1300 1500 Г, °С
500 700 900 1100 1300 1500
т, °с
500 700 900 1100 1300 1500
т, °с
Рис. 5.27. Изменение в зависимости
от температуры заливаемого металла эффективных тепл офизичес ких коэффициентов: а)теплопроводности; б) теплоаккумуляции; в) теплоемкости; 7—ДЧК-05
2 — ДЧК-03
3 — дск-оз
4 — ДСК-05
Из данных табл. 5.7 следует, что теплопроводность форм из ДЧК и ДСК в 4 раза выше, чем песчано-глинистых, но в 30 раз меньше, чем из кокиля. Такие условия теплопроводности обеспечивают улучшение физико-механических свойств отливок из черных и цветных металлов и сплавов (см. гл. ГУ).
241
л
Он
о
-в"
о Я
«
н
ч ев
РО
« о
РО о
'X
<и
Т
¦в"
о ч в
а» Н
3
Ё
Я
•е-
8 о
и
и
о и 00
о
н
05 Г4
и
33
и
и
2 а. о
сн со
о"
С-4
ЧО ЧО
о
г-
ЧО
о"
о
СП
сн
1гГ
чо
со
о
сч о о о"
СП
о о
СО
о"
со
г-сч
о"
г- —
СП СП
г-н" О"
г-
СП
ос 2
"1 сч
еч
СП
и ^
2
кг1 °
ей
а Й о | 2 *о л о
5 ° - К 1>
5 п § н
- ¦
242
Глава VI
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК
Согласно табл. 1.1 существует несколько технологических процессов производства отливок по газифицируемым моделям, которые отличаются в основном способом изготовления литейной формы. Применение того или иного технологического процесса определяется главным образом серийностью производства, массой отливки, ее конструктивными параметрами и техническими требованиями к качеству литья. Однако независимо от выбранного способа формообразования существуют общие закономерности, которые должны учитываться при разработке технологического процесса, т. к. они основываются на применении не извлекаемой из формы газифицируемой модели. К таким закономерностям относятся разработка чертежа отливки и модели, определение положения отливки в форме, расчет и конструирование литниковой системы, подготовка модели или модельного блока к формовке и др.
ЛГМ является универсальным способом производства отливок. Он применяется в единичном, серийном и массовом производстве отливок из цветных и черных сплавов массой от нескольких грамм до десятков тонн. Однако, как и любой другой способ производства отливок, ЛГМ имеет рациональную область применения, которая определяется конструктивной сложностью детали, ее габаритами, видом сплава и требованиями к качеству.
В единичном производстве целесообразно применять ЛГМ для получения отливок 1-3-й групп сложности при серийности не более 3-4 шт. в год и массой до 5 т, хотя в отдельных случаях можно получать отливки и большей массы. При использовании для изготовления моделей из плит пенополистирола автоматической многострунной установки для резки горячей проволокой серийность отливок можно увеличить в 10 раз и более. При подборе номенклатуры литых деталей в единичном производстве нужно исходить из следующих характеристик будущей отливки: вид сплава,
243
конструктивная сложность, равностенность и жесткость модели из пенополистирола, трудоемкость изготовления модели и формы, наличие необходимого оборудования и материалов.
Равностенность модели определяет ее жесткость и точность, материал литой детали — возможность получения ее литьем по газифицируемым моделям. Наиболее рационально использовать ЛГМ для получения отливок для ремонтных нужд, экспериментальных отливок, литья инструментальной и штамповой оснастки.
В массовом и серийном производствах при выборе номенклатуры литых деталей следует руководствоваться следующими положениями:
• отливки должны быть 2-5-й групп сложности, которые при их производстве по извлекаемым моделям требуют применения не менее одного сложного стержня;
• толщина стенок детали должна быть в пределах 5-20 мм, но не менее 3 мм на 10-кратной длине. Внутренние замкнутые, открытые и полуоткрытые полости должны иметь проемы и отверстия, которые обеспечивали бы их заполнение сыпучим материалом при формовке;
• желательно, чтобы отношение объема отливки к ее поверхности было бы меньше единицы или близко к ней;
• чистота поверхности отливки должна быть не выше Яг40, размерная и весовая точность не выше 5 т класса (ГОСТ 26645-85);
• рационально применять ЛГМ для получения отливок из алюминиевых и медных сплавов, из серого, высокопрочного и легированного чугуна, среднеуглеродистых и хромистых сталей, нецелесообразно — из низкоуглеродистых и легированных сталей;
• наиболее эффективно применять ЛГМ для получения отливок по массе: из чугуна — до 50 кг, стали — до 10 кг, алюминиевых сплавов — до 20 кг, из медных сплавов — до 50 кг. При применении вакуума возможно получение отливок простой конфигурации массой до 2000 кг.
Окончательное решение о применении ЛГМ для производства отливок из черных и цветных сплавов должно приниматься после технико-экономического обоснования с учетом вышеприведенных положений, технических возможностей производства, капиталовложений и экологии.
244
Наибольшая рентабельность применения ЛГМ достигается при производстве отливок в автомобильной, электротехнической промышленности, для сельскохозяйственного и тракторного машиностроения, т. е. именно в тех отраслях промышленности, где конструкционная сложность деталей сочетается с повышенными требованиями к геометрической и весовой точности и чистоте поверхности.
