Техническое нормирование труда в машиностроении - Миллер Э.Э.
Скачать (прямая ссылка):
Диаметр прутка в мм до
25 50 150 25 50 150
1 4 10 0,4 0,6 0,9 0,45 0,70 0,8 0,5 0,6 0,9 0,55 0,70 0,85
120
Режимы резания при центровке отверстий
Таблица 61
Длина Детали Центровка с одной стороны Центровка с двух сторон
Диаметр детали в мм до
в мм 25 50 100 25 50 100
100 300 700 1000 0,2 0,2 0,3 0,8 0,20 0,25 0,35 0,45 0,3 0,4 1,0 1,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,35 0,50 0,60 0,75 0,6 0,7 1,8 2,2
таль; включить станок, подвести и отвести инструмент; остановить станок; повернуть или снять деталь. Время на эти операции нормируется соответствующими нормативами (табл. 61).
Подготовительно-заключительное время (3—6 мин) устанавливают по соответствующим нормативам. Время на обслуживание рабочего места принимается 3%, а на отдых и естественные надобности 2% от оперативного времени работы на распиловочных и зацентровочных станках и приводных ножовках.
Вспомогательное время при работе
на односторонних зацентровочных станках в мин
10.0. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ
НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ
Производственный процесс механической обработки металлов на машиностроительных предприятиях весьма разнообразен и состоит из токарных, строгальных, долбежных, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и многих других операций.
В зависимости от объема одинаковых работ нормирование перечисленных выше основных операций производится с большей или меньшей точностью. Точность нормирования работ на металлорежущих станках определяется главным образом условиями расчета:
а) на средние условия работы всех (например, токарных) станков (единичное производство);
б) на средние условия работы группы одинаковых (например, определенного типа малых токарных и т. п.) станков (серийное производство);
в) на конкретные условия работы каждого отдельного станка (массовое производство).
Расчет нормы основного машинного времени выполнения работ на металлорежущих станках требует правильного определения режимов резания. Выбор режима резания заключается в определении глубины резания, числа проходов, подачи, скорости и силы резания, а также мощности, необходимой для резания. Подробно о выборе режимов резания см. в книге Аршинова В. Л. и Алексеева Г. А. «Резание металлов и режущий инструмент» (М,, «Машиностроение», 1968).
10.1. ТОКАРНЫЕ РАБОТЫ,
Основными видами токарных работ являются: наружное продольное обтачивание, торцовое обтачивание, отрезка и растачивание внутренних отверстий.
Нормирование каждого вида работ включает определение:
а) основного времени (машинного или машинно-ручного);
б) вспомогательного времени (на установку, измерение и снятие детали);
в) дополнительного времени (на организационно-техническое обслуживание, отдых и естественные надобности;
г) подготовительно-заключительного времени.
122
А. Нормирование основного времени
Расчет основного (машинного) времени производится путем выбора наивыгоднейшего режима работы оборудования, т. е. такого режима, при котором обеспечивается наиболее высокая производительность при наиболее низкой себестоимости обрабатывав-мого предмета.
Общая формула для определения машинного времени Тм выражает собой зависимость продолжительности обработки детали от ее размеров, подлежащих обработке, и от технологического режима работы оборудования:
гх\\ЧЧ\\\ЧЧхЧЧ-
Рис. 22. Схема подрезки детали
где Ь — расчетная длина обработки, т. е. путь, проходимый резцом в направлении подачи, в мм; п — число оборотов детали в минуту; 5 — подача резца на один оборот в мм; I — число проходов резца. Расчетная длина обрабатываемой детали определяется как сумма следующих слагаемых (рис. 22):
Ь = / + 1Х + /2 + /3,
где
I
длина обрабатываемой детали в направлении подачи в мм (устанавливается по чертежу);
соответственно длина врезания и вывода инструмента в мм (от 0,5 до 5 мм); длина проходов при взятии пробных стружек в мм (от 1 до 2 мм). Число оборотов детали в минуту находится в следующей зависимости от скорости резания:
\0QOv
/і и /2
п =
л <1
где
V — скорость резания в м/мин; & — диаметр обрабатываемой детали (заготовки) в мм;
1000 — числовой множитель для перевода метров в миллиметры.
123
Скорость резания v определяют по нормативам режимов резания в зависимости от глубины резания, подачи, материала режущей части инструмента и др. Примерами таких нормативов могут служить табл. 62 и 63.
Глубину резания / определяют в зависимости от величины припуска, требуемого класса чистоты поверхности и экономической целесообразности снятия припуска на черновую обработку за один проход, т. е.
где й — диаметр детали до обработки в мм\
с11 — диаметр окончательно обработанной детали
(после чернового и чистового проходов); ^ — припуск на чистовую обработку в лш. Если снять припуск за один проход невозможно, обработку ведут в несколько проходов. Число проходов / определяют отношением величины припуска Н к глубине резания I, т. е.
. _ _л
Величину подачи инструмента (резца) на один оборот обрабатываемой детали устанавливают по нормативам в зависимости от глубины резания, класса чистоты обработки и жесткости системы СПИД. Для чернового
