Технология производства химических волокон — 3-е изд. - Ряузов A.H.
Скачать (прямая ссылка):
62: 192 = 0,323 ...
По условиям реакции этерификации на 1 моль ТФК расходуется 1,5 моль ЭГ (молекулярная масса 62), т. е. потребуется в 1,5 раза больше ЭГ:
• 0,323-1,5 = 0,485 т
Общие потери ЭГ в технологическом цикле составляют 18%. С учетом этих потерь и коэффициента привеса волокна расход ЭГ на 1 т волокна составит:
0,323-1,18-1,02 = 0,388 1
Для производства 10 000 т/г волокна лавсан небходнмо переработать (баланс по этиленгликолю:)
0,485 • 10 000 = 4 850 т . .
На 10 00Q т волокна расходуется этиленгликоля: 0,388 • 10 000 = 3 880 т
На ректификацию возвращается этиленгликоля: *
4 850 — 3 880 = 970 т
17.4.5. Производство-технических и кордных нитей
Технические нити высокой прочности выпускают в основном трех линейных плотностей: 34, 94 и 222 текс.
Технологический процесс получения кордных нитей включает следующие операции: 1) ориентационную вытяжку свежесформо-ванных нитей; 2) перемотку нитей на товарные паковки; 3) тро-
Рис. 17.24. Схемы обогревающих элементов вытяжных машин:
а — ролики, б — пластина (утюг);
/—питающие диски;. 2—вытяжные диски.
щение и крутку; 4) окончательную крутку кордных нитей; 5) получение кордной ткани.
При производстве технических нитей, применяемых главным образом в промышленности РТИ, технологический процесс включает только две первые операции. Вытяжку технической нити осуществляют на крутильно-вытяж-ных машинах тяжелого типа (SZ-3, SW-7, SZ-16 фирмы «Бармаг», НДТ-2 и НДТ-3 фирмы «Добсон Барлоу», КВ2-250-Л и др.), имеющих обычно 80—100 рабочих мест с расстоянием между ними 200—250 мм. Бобины с невытянутой нитью устанавливают в несколько рядов наверху машины (в шпулярнике)*. Каждая нить, пройдя систему питающих вытяжных дисков и нагревательных
элементов, поступает на индивидуальное приемное место.
Применяют две схемы вытяжки полиэфирных нитей, представленные на рис. 17.24. В обоих случаях кратность вытяжки, лежащая в пределах 4,5—5,5, определяется отношением питающего и вытяжного дисков. По первому варианту (рис. 17.24, а) прогрев нити осуществляют на металлических роликах диаметром 30—40 мм. Для постепенного прогрева нитей устанавливают различную температуру роликов: 100—1400C— для нижнего (первого по ходу нити) и 150—1800C — для верхнего. Такая конструкция нагревательного элемента имеет существенный недостаток: из-за малой поверхности теплообмена нить прогревается недостаточно и поэтому проходит по цилиндрической поверхности под большим натяжением, образует два резких изгиба, что отрицательно сказывает-
Рис. 17.25. Схема совмещенного процесса вытягивания и термообработки технической нити лавсан:
/_паковка с невытянутой нитью; 2—прижимные направляющие ролики; 5—питающий диск; 4 — нагреватель зоны вытягивания; 5 — вытяжной диск; 6 — нагреватель зоны термообработки; 7—диск зоны термообработки; 8—приемный механизм.
ся на проходимости нити (повышается ее обрывность). Большая часть производственных машин для вытяжки полиэфирных нитей оборудована нагревательными устройствами (утюжками), выполненными в виде металлической пластины малой кривизны (рис. 17.24,6). При вытяжке технических нитей длина утюжка составляет 400—500 мм, ширина — около 30 мм. Температура по всей поверхности пластины поддерживается одинаковой (150— 180°С)±3°С. Часто в качестве дополнительного обогревающего устройства используют верхний питающий диск, нагреваемый обычно до температуры 70—100 °С. В этом случае ориентацион-ная вытяжка нити частично (до 60—80%) происходит на обогреваемом диске, а дополнительная вытяжка и термофиксация (снижение у усадки) на утюжке Между верхней вытяжной галетой и нагревательным устройством рекомендуется устанавливать керамическую палочку диаметром 8—10 мм, которая фиксирует точное положение точки вытяжки и тем самым способствует повышению равномерности свойств готовой нити. Для получения малоусадочных (с усадкой 3—6% при 1500C на воздухе) технических нитей применяют специальную схему, по которой предусмотрено совмещение процессов вытяжки и термообработки на одном рабочем месте (рис. 17.25). При прохождении нитей по обеим сторонам элемента 6, температура поверхности которого составляет 200—220 °С, не требуются дополнительные трудоемкие и малопроизводительные операции термообработки крученых нитей (например, на машинах типа «Кид-да») или тканей. В зоне термообработки нити устанавливается заданная релаксация (так называемая отрицательная вытяжка волокна) за счет разности диаметров дисков 5 и 7. Обогрев описанных выше элементов вытяжной машины проводится с помощью жидких теплоносителей или электронагревателей.
Линейная скорость вытягивания технической нити составляет 150—500 м/мин при частоте вращения приемного веретена 5000—8000 об/мин. Нить, принимаемая на вертикальный цилиндрический патрон (копе), имеет крутку 20— 40 витков/м; масса выходной паковки составляет от 2 до 6 кг. На намоточно-вытяжных машинах (например, фирмы
Рис. 17.26. Намоточно-вытяжная машина фирмы «Бармаг»:
/ — прижимные направляющие ролики; 2—питающий диск; Si—натяжное устройство для регулирования постоянства Линейной скорости намотки; 4—нагревательный элемент Утюг); S—вытяжной диск; 6—приемный механиам.
