Технология производства химических волокон — 3-е изд. - Ряузов A.H.
Скачать (прямая ссылка):
Рис. 17.18/ Многониточное формование полиэфирной текстильной нити в одну обдувочную шахту.
Рис. 17.19. Общий вид приемно-намоточной машины фирмы «Бармаг» для высокоскоростного формования полиэфирных текстильных нитей.
формования текстильной нити на скорости от 3000 до 6000 м/мин, одна из которых (типа SW4SW) показана на рис. 17.19. Постоянство натяжения нити вдоль оси раскладки обеспечивается за счет изменения глубины прорезей в гумиро-ванном барабанчике, плотно прилегающем к плоскости намотки нити. На одно рабочее место можно принимать от од-, ной до восьми паковок общей массой до 60 кг. Нити, сформованные при указанных выше скоростях, имеют очень высокую предориентацию, что позволяет их в дальнейшем перерабатывать на машинах совмещенного процесса вытяжки с текстурированием.
Свежесформованные технические и текстильные. нити, как правило, принимаются на фрикционно вращающиеся цилиндрические патроны (бобины) с массой нити (паковок) на одной бобине соответственно 8—24 и 5—13 кг. При многониточном формовании текстильной нити на одном приемном цилиндре может быть получено несколько (от двух до четырех) индивидуальных паковок нити (рис. 17.20). При производстве волокна лавсан свежесформованные нити в виде жгута (поджгутика) развесом 5—20 г/м, собранного с 10—24 прядильных мест, укладываются в металлические контейнеры (тазы) высотой 1200—1500 мм и диаметром 900—1300 мм. Масса жгута в контейнере в зависимости от размера последнего и плотности укладки в нем жгута колеблется от 200 до 1000 кг. Раскладка поджгутика в контейнере (тазе) производится либо электронным устройством, применение которого ограничено скоростью формования до 1000—1200 м/мин, либо с помощью пары шестеренчатых колес (рис. 17.21), которыми оборудованы практически все новые высокопроизводительные прядильные машины для полиэфирного жгута. Основными показателями свежесформованного невытянутого полиэфирного жгута, требующими контроля, являются: отклонение толщины, содержание замасливателя и величина предориентации. Величина предориентации свежесформованных нитей в жгуте, оцениваемая по коэффициенту двойного лучепреломления или по усадке в кипящей воде, и характеризует способность нити к последующей технологической операции — ориента-ционному вытягиванию. От точного выдерживания величины предориентации во многом зависит стабильность процесса вытягивания, и следовательно равномерность свойств полиэфирного волок-
Рис. 17.20. Приемный механизм при многониточном формовании комплексной нити.
на. Предориентация свеже-сформованных нитей в жгуте может быть косвенно охарактеризована величиной фильер-ной вытяжки, рассчитываемой по формуле
Уф-Vn
W--
Vn
где Уф — скорость нитей, м/мин; Vh — скорость истечения расплава из отверстий фильеры, м/мин.
Для полиэфирных нитей при расчете фильерной вытяжки, равной обычно 10000—15000%, можно пользоваться упрощенной формулой:
ir==_950nd^
где л — число отверстий в фильере; d — диаметр отверстий фильеры, мм; T — линейная плотность сформованных ннтей, текс.-
После формования нити или жгуты рекомендуется хранить на бобинах или в контейнерах при комнатной температуре и относительной влажности воздуха 70—80% не более двух-трех суток. Затем их подвергают ориентационному вытягиванию.
Ориентационное вытягивание полиэфирных волокон — основная стадия формирования его механических свойств (линейной плотности, прочности, удлинения и т. д.). Несмотря на значитель-
Рис. 17.21. Механизм для укладки полиэфирного жгута на прядильной машине /—направляющие ролики; 2—-шестеренчатый укладчик; 8—контейнер; 4—устройство для п« ремещенйя контейнера по эпюре укладки жгута.
Рис. 17.22. Машина совмещенного процесса формования и вытягивания полиэфирной комплексной нити:
/—бобина с готовой нитью; 2—вытяжной механизм; 3—замасливающие ролики.
ные различия в технологических параметрах и конструктивном оформлении процесса вытягивания комплексных нитей и волокна, общим для ориентационного вытягивания всех видов волокна являются: I) переход полимера из аморфного стеклообразного состояния в высокоэластическое, сопровождаемый ориентацией молекулярных цепей (или их агрегатов) с одновременной кристаллизацией ПЭТ; 2) проведение этого процесса при повышенных температурах (100—150°С), на 20—700C выше температуры стеклования (Tс) ПЭТ; 3) применение двух- и трехстадийного нагрева; 4) диапазон кратности вытяжки—1:(3,5—5,5). Операции формования и вытягивания полиэфирных волокон в большинстве случаев разделены и проводятся ца отдельных машинах (агрегатах) — прядильной и вытяжной. Однако в последние годы разработаны процессы совмещенного формования и вытяжки на одной машине, преимущественно для производства комплексных нитей. Скорость приема готовой вытянутой нити на таких машинах достигает 3000—5000 м/мин. Существуют различные схемы заправки нитей на машинах совмещенного процесса формования и вытяжки. По одной из них (рис. 17.22) свежесформованная нить принимается на первую пару вращающихся цилиндров, затем непрерывно вытягивается между второй и третьей парой цилиндров, нагреваемых соответственно до температур 100—120 и 130—180 °С. По другой схеме — нагревательным элементом служит плоская пластина (утюг), а зоны формования и вытягивания волокна расположены последовательно. Вытянутую нить принимают на цилиндрический патрон (масса паковки 6—12 кг), вращение которого осуществляется с помощью индивидуального привода или фрикционного валика. Несмотря на очевидное преимущество этого способа (совмещение двух основных технологических операций на одной машине) широкое применение его ограничено из-за низкой скорости формования на первой паре цилиндров (особенно при получении текстильных нитей малой линейной плотности).
