Технология производства химических волокон — 3-е изд. - Ряузов A.H.
Скачать (прямая ссылка):
Рис. 17.33. Процесс высокотемпера-. турного крашения полиэфирной те-кстурнрованном нити:
/—стадия заполнения раствором красителя; 2 — крашение; 3—слнв раствора при высокой температуре; 4—восстановление; 5—промывка; 6—отделка (обработка препарацией);
— X - Х^ускорениое крашение с повышенной начальной температурой; —О—О-ускоренное крашение; нормальное крашение.
Поскольку до настоящего времени основная часть полиэфирных текстурированных нитей перерабатывается в трико--тажной промышленности *, эти нити должны быть окрашенными. Рассмотренные выше методы крашения полиэфирных нитей в массе для этих целей оказываются неприемлемыми по технико-экономическим причинам. Для крашения полиэфирных гладких и, особенно, текстурированных нитей предпочтительным является поверхностный способ крашения дисперсными красителями. Крашение полиэфирных нитей по данному способу производят-в специальных автоклавах (рис. 17.32), куда одновременно загружается 400—600 паковок («муфов») на эластичных патронах, устанавливаемых пакетами на металлические перфорированные стержни. Процесс идет при 120—1400C и давлении 0,15—0,2 МПа в течение 2,5—3 ч. Для сокращения цикла крашения и повышения глубины окраски в красильную ванну добавляют переносчики («кар-риэры») — вещества, вызывающие набухание ПЭТ. Однако большая часть переносчиков, например галоидзамещенные ароматические соединения, являются токсичными продуктами, что осложняет очистку сточных вод, поэтому от их использования, по-воз-можности, нужно отказаться. Лучшим решением является разработанный фирмой «Удэ-Хёхст» (ФРГ) ускоренный режим крашения (рис. 17.33), при котором за счет предварительного подогрева красильной ванны до 80—1200C удается провести полный цикл крашения примерно за 1 ч.
17.4.8. Получение бикомпонентных нитей
Бикомпонентными называются нити, в которых каждая элементарная нить состоит из двух или более полимеров, чаще всего близких по химическому строению. Такие нити удается получить при использовании фильерных комплектов специальной конструкции (рис. 17.34).
Полиэфирные бикомпонентные нити любой линейной плотности получают преимущественно из следующих пар компонентов: ПЭТ
* В Японии, например, соотношение в потреблении полиэфирных текстурированных нитей для изготовления трикотажных полотен и тканей уже достигло 50/50. ' - - - .
Экономия бремени _ Чнонония времени ~
_1_1_1_
0 50 100 150
Время, мин
а 6 в
Рис. 17.34. Расположение полимерных пар в поперечном сечении бикомпонентных нитей:
а—бок о бок; б—ядро—оболочка; в—эксцентричное.
различной молекулярной массы (например, 25000 и 30 000); ПЭТ и сополиэфир, содержащий 8—10% этиленизофталатных звеньев. Формование и вытягивание бикомпонентных нитей проводят на том же оборудовании, что и при получении обычных текстильных полиэфирных нитей. Компоненты бикомпонентных нитей имеют различную склонность к температурной усадке, что при соответствующих условиях термообработки нити (пряжи или готового изделия) приводит к созданию высокой и устойчивой спиральной извитости. В зависимости от химического и количественного состава компонентов, а следовательно и от величины их относительной разноусадочности, можно регулировать размер и периодичность из-витка, степень растяжимости и устойчивость первоначальной формы материала. Важным преимуществом использования полиэфирных бикомпонентных нитей в производстве объемных трикотажных изделий является резкое сокращение таких сложных и дорогостоящих операций, как текстурирование, стабилизация, трощение, крутка и перемотка.
-17.4.9. Получение мононитей
Полиэфирную мононить диаметром 0,2—1,5 мм получают по технологической схеме, в которой совмещены в одной непрерывной линии (рис. 17.35) операции формования, ориентационной вытяжки, термообработки и намотки. Производительность одной
4 3
Рис. 17.35. Обший вид установки для получения мононитей лавсан;
/—загрузочный бункер; 2—экструдер; 3—закалочная ванна; 4—нагревательные камеры; 5—вытяжные механизмы: 6— устройство для приемки моионитей".
линии в среднем составляет 200—300 т/год. Плавление гранулята ПЭТ осуществляется в экструдере с диаметром шнека от 30 до 60 мм и производительностью соответственно от 15 до 120 кг/ч. Фильеры имеют 5—20 отверстий, а диаметр их зависит от линейной плотности формуемой мононити и обычно равен 0,5—2,0 мм. С тем, чтобы избежать овальную форму в поперечном сечении мононити лавсан, особенно больших диаметров (более 0,8 мм), соотношение l/d капилляра отверстия выбирается около 10. Выходящие из фильеры со скоростью 20—30 м/мин струйки расплава (жилки) охлаждаются в закалочной ванне, где поддерживается температура воды 50—70 °С. Далее мононити вытягивают в две стадии при общей кратности 4,5—5,0 и температуре в пределах 140—200 °С. При необходимости получения мононитей с отклонением по диаметру не выше ±0,01 мм одновременно с процессом ориентационной вытяжки осуществляют калибровку (волочение) мононити. Термообработка в зависимости от заданной величины усадки и уровня структурно-механических свойств мононитей проводится под натяжением (непрерывно, в псевдоожиженном слое инертной насадки при 2200C) или в свободном состоянии (при фиксации на эластичных бобинах или мотках горячим воздухом либо в паровом котле при 125°С в течение 30 мин). Скорость приема готовых мононитей на двухфланцевые катушки (масса паковки— до 1,5—2,0 кг) равна 80—130 м/мин.
