Литье по газифицируемым моделям - Шуляк B.C.
ISBN 978-5-91259-011-5
Скачать (прямая ссылка):
Цирконовый концентрат Смола 101М Клей 45-08 67 2,0 10 1,6-1,65 98 15-20 20 40 Сталь
Бензин «калоша» 21
Графит кристаллический Графит аморфный Смола 101М 10 33 5 Ы-1,2 58 20 35 42 Чугун
Клей 45-08 10
Бензин «калоша» 42
Тальк Смола 101М Клей 45-08 Бензин «калоша» 46 6 5 43 1,1-1,14 56 20-25 13 28 Цветное литье
95
Для крупных моделей можно применять быстросохнущие противопригарные покрытия на основе смолы М101, составы которых приведены в табл. 2.22 [6].
Для чугунных отливок предлагается покрытие с высокой газопроницаемостью, когезионной и адгезионной прочностью на основе органических термостойких смол следующего состава, масс. % [22]:
фенолформальдегидная смола 9-10;
борная кислота 0,06-0,08;
поливинилбутираль 2-3;
вспученный фильтровальный перлит 7-9;
этиловый спирт гидролизный остальное.
Для стальных отливок вместо вспученного перлита применяется термообработанный маршалит.
Для отливок из серого и высокопрочного чугунов рекомендуется водное покрытие на основе цирконовой пасты ЦП-2 (ГОСТ 10772-78) следующего состава, об. %:
концентрат цирконовый 50;
декстрин кислотный 15;
бентонит 15;
вода техническая 20.
Сверх 100 % в краску добавляют формалин технический из расчета 40 г на 100 кг краски [21].
Повышенной газопроницаемостью и прочностью обладают противопригарные покрытия, состав которых приведен в табл. 2.23 [21].
Таблица 2.23
Состав водных противопригарных покрытий
Наименование компонентов Объемная доля, %
для нанесения кистью для пульверизатора
Водный раствор натрий карбоксиметил- 38 55
целлюлоза (Ка-КМЦ) массовой концен-
трации 30-35 г/см3
Смола СФЖ-309 8 12
Спирт гидролизный 4 6
Огнеупорный наполнитель 50 25
В качестве огнеупорного наполнителя для стальных отливок используются: маршалит, дистен-силлиманит, цирконовый кон-
96
центрат; для чугунных отливок — дистен-силлиманит, графит (скрытокристаллический 80 % и кристаллический 20 %), перлит вспученный; для цветного литья — перлит вспученный, тальк, графит кристаллический. Газопроницаемость покрытия увеличивается с увеличением зернистости огнеупорного наполнителя в краске.
Для неответственных мелких отливок можно применять водные покрытия на основе паст ГП-1, ГП-2 для чугунных отливок и ТП-1, ТП-2 для отливок из цветных сплавов [23].
Нанесение противопригарного покрытия на модель осуществляется следующими способами: окунанием, обливом, с пульверизатора и кистью. Выбор способа нанесения покрытия определяется конструктивными параметрами модели, ее габаритами, жесткостью, прочностью и серийностью производства. Мелкие модели, собранные в блоки, и отдельные модели, обладающие достаточной жесткостью, красятся окунанием. При окунании модели в емкость с покрытием на нее действует архимедова сила выталкивания, равная объему вытесненной жидкости, поэтому необходимо принимать специальные меры для предохранения модели от деформации и разрушения. Модель необходимо погружать в краску медленно, строго вертикально, с опорой на всю верхнюю плоскость или применять специальные приспособления-кондукторы. При крупносерийном производстве для этой цели используются автоматические манипуляторы, которые кроме погружения моделей в краску после их извлечения из емкости производят манипуляции по заданной программе для слива излишков краски из внутренних полостей моделей. Так, в фирме «Peugeot» нанесение покрытия на модель 4-цилиндрового блока двигателя осуществляется роботом методом окунания. Модели охлаждаемых тормозных дисков окрашиваются при их вращении вокруг горизонтальной оси медленным погружением в бак с краской на специальной полуавтоматической линии. Метод полива применяется для моделей или модельных блоков, имеющих недостаточную жесткость и прочность, при серийном производстве. Крупные модели красятся из пульверизатора или кистью вручную.
Сушка противопригарного покрытия является заключительной операцией перед формовкой модели или модельного блока. Применяются три способа сушки противопригарного покрытия: естественная, принудительная тепловая и комбинированная. При естественной сушке модель после покраски помещается под вытяжной зонт, где и выдерживается до удаления растворителя. Процесс
97
сушки ускоряется, если создается воздушный поток теплого сухого воздуха. Естественная сушка применяется главным образом при нанесении на модель быстросохнущих покрытий на спиртовом или бензиновом растворителе. Время сушки зависит от плотности краски, толщины ее слоя и составляет для одноразового покрытия 2-2,5 ч. Необходимо также учитывать, что на продолжительность процесса сушки существенное влияние оказывают влажность и температура воздуха в помещении.
Тепловая сушка применяется для водных покрытий. Она производится в тупиковых или проходных сушилах в потоке горячего воздуха при температуре 55-60 °С. Время сушки составляет 1-10 ч и зависит от толщины слоя покрытия и его состава. Так, сушка водного покрытия на модели впускного коллектора автомобильного двигателя в потоке горячего воздуха при температуре 50 °С показала, что 97 % влаги было удалено за 125 мин, остальные 3 % — за 252 мин, или общее время сушки составило около 6,5 ч [10]. При применении покрытий с хорошей газопроницаемостью возможно применение моделей с покрытием, содержащим остаточную влагу до 3-4 масс. %, что позволяет резко сократить время тепловой сушки.
