Технологические процессы формования, намотки и склеивания конструкций - Крысин В.Н.
ISBN 5-217-00533-5
Скачать (прямая ссылка):
Стабильность силы натяжения можно повысить с помощью систем стабилизации с обратной связью по силе натяжения. Натяжители с механической обратной связью стабилизируют силу натяжения в пределах 5%, но не обеспечивают дистанционное программное управление и работают в узком фиксированном диапазоне частот.
Электронная система стабилизации силы натяжения, построенная на основе самопишущего потенциометра, поддерживает средний уровень силы натяжения в пределах 3%.
Тормозные муфты можно описать достаточно точно формулой для апериодического звена
W(S) = K(TS+1),
где W — сила натяжения; К — коэффициент; T = LjR =0,2 ... 0,7 c;L, R-индуктивность и сопротивление обмотки преобразователя; S — оператор дифференцирования:
Электронный стабилизатор силы натяжения позволяет при значительном демпфировании ленты с помощью индуктивных преобразователей на частоте сети повысить точность поддерживания силы тяжести.
Чтобы предотвратить образование слабины ленты в процессе намот-
145
ки используется лента с повышенной липкостью. Для повышения липкости лент применяется дополнительный нагрев. При остановке процесса намотки изделия по каким-либо причинам (обрыв, полное использование ленты, окончание записи программы, попадание фторопластовой подложки в намотанные слои и др.) необходимо:
выключить станок и устранить причину, вызвавшую остановку процесса;
снять с поверхности изделия последний неполный виток пропитанной ленты;
установить в исходное положение механизмы станка; включить станок и продолжить намотку согласно рисунку намотки. Намотка прекращается при достижении диаметра D, определяемого следующией зависимостью:
где А"оп — коэффициент опрессовки материала, его значение находится в пределах 1,01 ... 1,02 при давлении опрессовки 0,6 МПа и в пределах 1,08 ... 1,1 при давлении опрессовки 0,1 МПа; D0 — заданный с учетом числа слоев диаметр.
Опрессовка намотанного изделия может осуществляться давлением, создаваемым:
при автоклавном формовании;
при расширении намоточной оправки;
технологическими устройствами натяжения при намотке.
Для автоклавного формования намоточного изделия устанавливаются цулаги, затем укладываются поочередно целлофановая перфорированная пленка, дренажные слои из технологических материалов и вакуумный мешок. Надежная герметизация как по стыкам слоев, так
и по периметру вакуумного мешка обеспечивается жгутом. При опрес-совке изделий давлением, создаваемым рабочим телом по внутреннему контуру изделия, на наружных поверхностях изделия монтируются специальные формы для предупреждения деформаций.
Перед сборкой изделия на технологических припусках закрепляются термопары и обеспечивается герметизация их- проводов укладкой дополнительных слоев жгута.
После опрессовки выполняются следующие операции:
охлаждение изделия и формы до нормальной температуры;
разборка оправки;
съем изделия;
зачистка кромок и передача изделий на механическую обработку.
Механическая обработка производится в соответствии с чертежом по режимам, указанным в технологии. Оборудование, применяемое для обработки ПКМ, должно быть оснащено отсасывающими устройствами для сборки отходов механической обработки. Примерный перечень оборудования приведен в табл. 2-13.
146
Таблица 2.13
Технологическая операция Обрабатываемые материал, изделие Оборудование Примечание
Резка Угле-, боропластик Заточные станки, ручные дисковые пилы Ручные дисковые пилы должны быть оборудованы пылесосом
Сверление Углепластик и изделие, содержащее углепластик и металлические соты Фрезерные станки вертикально-сверлильные станки ,ручные пневмодрели Станки должны иметь принудительную подачу 0,01 ... 0,1 мм/мин. Дрели должны быть оборудованы пылесосом
Боропластик Вертикально-сверлильные и фрезерные станки Рекомендуется принудительная подача 0,005 ... 0,03 м/мин
Развертывание Изделие, содержащее углепластик и металлические сплавы Координатно-расточные и вертикально сверлильные станки Рекомендуется принудительная подача 0,05 ... 0,1 мм/мин
Зенкование Угле-, боропластик Вертикально-сверлильные и координатно-расточные станки Рекомендуется принудительная подача 0,01 ... 0,05 мм/мин
Фрезерование Углепластик Фрезерные станки _
Обработку боропластика рекомендуется производить алмазно-абразивным инструментом, а ПКМ — режущим инструментом, приведенным в табл. 2.14.
Таблица 2.14
Операция
Обрабатыв аем ые материал
Режущий инструмент
Разрезка Сверление
Развертывание
Фрезеров ание
Зенкование
Углепластик
Угле-, боропластик
Алмазный отрезной круг Твердосплавное сверло, алмазное перфорированное сверло, алмазная кольцевая коронка
Твердосплавная развертка, сверлильная алмазная развертка
Специальная алмазная зенковка, зенковка Концевая фреза
В процессе намотки контролируется заданный угол ориентации армирующего материала относительно оси вращения изделия, который определяется по формуле
тг D
а0 = arctg -,
sh
где D — диаметр изделия, мм; хн — шаг намотки, мм. Диаметр D и шаг намотки sH определяются универсальным мерительным инструментом.
Контроль изделия после намотки и механической обработки производится согласно требованиям, заложенным в чертеже. Физико-механические характеристики детали контролируются по плоским и кольцевым контрольным образцам, вырезанным из технологических припусков. Результаты контроля заносятся в технологический паспорт на деталь.
