Композиты на основе дисперсно армированных бетонов. Вопросы теории и проектирования, технология, конструкции - Рабинович Ф.Н.
ISBN 5-93093-306-5
Скачать (прямая ссылка):
Рис.2.13 Инжекционное сопло для подачи цементной
суспензии
1 — корпус; 2 — штуцер для подвода сжатого воздуха; 3 — подвод цементной суспензии
Рис.2.14. Пневматический пистолет-напылитель стекловолокна
1 — пневмопривод; 2 — штуцер для подвода сжатого воздуха; 3 — отвод сжатого воздуха в диффузор; 4—панель крепления диффузора и механизма резки стеклоровинга; 5 — диффузор; 6—вырез в диффузоре, в который подается рубленый стеклоровинг; 7 — нож для резки стеклоровинга; 8 — барабан с ножами; 9— резиновый бандаж
В установке, разработанной ЦНИИОМТП, агрегат для напыления смонтирован в створе технологической линии для изготовления стеклофиброцементных плит. Формы для изготовления плит перемещаются по роликовому конвейеру конвейерной линии. В форсунку механизма напылителя по шлангам от компрессора подается сжатый воздух и одновременно от растворосмесителя поступает цементный раствор (тесто), а от узла рубки — стекловолокно. На выходе напыляющих сопел образуется факел, состоящий из цементного теста и отрезков волокон. При этом механизм-напылитель совершает возвратно-поступательное (челночное) движение относительно продольной оси конвейера. В результате при согласованном с работой напылителя движении форм по конвейеру осуществляется формование плит. Процесс равномерного заполнения формы при изготовлении плит размером 1,8x1,5 м и толщиной 2 см длится примерно Змин.
Стендовая технология изготовления стеклофибробетонных конструкций с использованием напыляющей установки английской фирмы "Пауэр-Спрайс" освоена впервые в НПО "Мосстройпрогресс" (рис.2.15) [13].
Компоненты смеси (цемент, песок и вода) из дозаторного отделения поступают к смесителю и затем получаемая смесь-раствор направляется к насосной станции. От насосной станции раствор через шнек-питатель по шлангам поступает к пистолету-распылителю. Стекловолокно от бобин направляется к штанге с поворотной стрелой и закрепляется на ней с возможностью его перемещения к пистолету-распылителю. Пистолет-распылитель производит рубку стекловолокна на короткие отрезки и подачу их под давлением вместе с раствором на поддон формуемого изделия. бобина стекловолокна
Т7
Ф..................
7777777777777777777777777777 7777777777/
Рис.2.15. Схема технологической линии по изготовлению стеклофибробетонных конструкций в НПО
"Мосстройпрогресс" (г.Москва)
і - Il - ill - IV — бункерное, дозаторное, смесительное и формовочное отделения, соответственно. 1-2-3 — расходные бункеры для цемента, песка, воды; 4 - дозаторы компонентов бетонной смеси; 5 — смеситель; б — насосная станция; 7 — шнек-питатель; 8 — штанга с поворотной стрелой; 9 — пистолет-распылитель; 10 — факел раствора со стекловолокном; 11 — форма; 12 — формуемое изделие
Предельные значение объемного содержания стеклянных волокон, которые удается ввести в цементный раствор при хаотичном армировании, колеблются в пределах 3...5% по объему, а при направленном армировании указанные значения могут быть доведены до 10...12%. Диапазон длины стеклянных волокон, вводимых в раствор, при их свободной ориентации принимают в поеделах 1—5см
Таким образом, можно выделить различные по своему характеру технологические приемы, которые применяются при изготовлении бетонных смесей, включающих арматуру в виде волокон. При использовании сравнительно коротких волокон для армирования бетонов (дискретное армирование) наибольшей популярностью пользуются непосредственное перемешивание волокон с бетонной смесью либо напыление (торкретирование). При этом формование и обработка бетонной смеси могут производиться в сочетании с прессованием, вакуумированием либо с центрифугированием, способствующим удалению из бетона избыточной воды, созданию более плотной структуры материала.
Технологические методы приготовления базальтофибробетонных смесей с применением грубых базальтовых волокон (БГВ) осуществляются, как правило, с ис-пользовнием бетоносмесителей принудительного действия. Помимо традиционного оборудования бетоносмесительный узел в данном случае должен быть оснащен устройствами для подачи БГВ в бетоносмеситель.
Процесс приготовления базальтофибробетонной смеси и изготовления конструкций с ее примененим состоит в следующем. В бетоносмеситель принудительного действия традиционным путем подают навеску цемента и песка и перемешивают их в течении 1 минуты. Затем добавляют БГВ (всю навеску) и в процессе перемешивания подают необходимую порцию воды. Приготовленную смесь подают с помощью имеющегося транспорта (бетонораздатчика, автопогрузчика с бадьей, транспортерной ленты, автосамосвала и т.п.) к месту формовки конструкции. В подготовленную форму (очищенную и смазанную) БГВ-смесь выгружают с равномерным ее распре- делением по объему формы с последующим уплотнением на виброплощадке. Возможно также уплотнение навесным вибратором, применение вибробулавы в данном случае не допускается. Отформованное изделие подвергают тепловлажност-ной обработке.
Для подачи БГВ в бетоносмеситель могут быть использованы различные способы и устройства. В качестве примера можно привести апробированное устройство, разработанное ЭКБ НИИСК [14]. Устройство включает контейнер-дозатор, бункер и ленточный конвейер. В контейнер со специальной конструкцией открывающегося (при необходимости) днища загружают БГВ после чего контейнер устанавливают и закрепляют на бункере. Створки днища контейнера открывают и выгружают БГВ в бункер. При попадании БГВ в бункер они (волокна) в процессе перемещения под действием своей массы сталкиваются с жестко закрепленными на стенках бункера лопастями и разрыхляются. В нижней части бункера закреплен наклонный ленточный конвейер, на который из бункера подается в разрыхленном состоянии БГВ, и этот конвейер в свою очередь подает БГВ на второй горизонтельный конвейер с жестко закрепленными на нем (по его длине) разравнивающими гребенками. Этот второй конвейер транспортирует БГВ в бетоносмеситель. Данное устройство прошло испытания и введено в эксплуатацию в технологической линии по изготовлению базальтофибробетонных конструкций на одном из заводов ЖБИ на Украине [12].
