Основные процессы и аппараты технологии промышленных взрывчатых веществ - Генералов М.Б.
ISBN 5-94628-130-5
Скачать (прямая ссылка):
Мировое производство аммиачной селитры 14 млн т в год в пересчете на азот (данные 1980 г.) [2]. Для производства ПВВ массовыми сортами является гранулированная селитра марки А и Б: первая предназначена для изготовления в основном заводских гранулированных BB, вторая - простейших ПВВ на месте применения. Гранулы селитры этих марок малопористые, плохо поглощают и удерживают жидкие компоненты, вводимые в состав ВВ.
Для простейших гранулированных BB заводского изготовления с жидкими нефтепродуктами используют пористую селитру марки П; пористость этой селитры составляет 15-18%, марок А и Б 6—9%.
73 ц В пористой селитре адсорбирующая способность гранул относительно солярового масла должна быть не ниже 10%; прочность этой селитры из-за наличия пор ниже, чем прочность гранул селитры марок А и Б.
Для уменьшения гигроскопичности аммиачной селитры и, следовательно, большей водоустойчивости в ее сплав вводят небольшое количество водного раствора сернокислого железа и обрабатывают смесью жирных кислот и парафина, взятых в соотношении 1 : 1 [1]. Обработанную таким образом аммиачную селитру обозначают маркой ЖВ и называют ожелезненной селитрой; она менее гигроскопична и менее слёживается, чем чистая селитра.
Для изготовления порошкообразных ПВВ используется кристаллическая водоустойчивая селитра марки ЖВК.
Согласно государственным стандартам содержание влаги в аммиачной селитре составляет: для марок А и Б — 0,3%; марки П — 0,5%; марки ЖВК — 0,8%. Из-за большой гигроскопичности влажность аммиачной селитры при транспортировании и хранении часто повышается до 2,5%, а в отдельных случаях может достигать 3—5%, несмотря на укупорку в водонепроницаемые мешки. В результате аммиачная селитра слёживается, превращаясь в монолитные куски или в одну глыбу в форме мешка.
Подготовка аммиачной селитры для ПВВ состоит в измельчении слежавшегося в мешках продукта, просеивании (классификации) для отделения крупных кусков кристаллической селитры или агломератов гранул и посторонних предметов, сушки продукта (рис. 3.2) [3].
Измельчение аммиачной селитры обеспечивают с помощью дробилок. Для грубого измельчения аммиачной селитры применяют дробилки нескольких типов: щековые (или челюстные); валковые; молотковые (роторные); зубчатые.
Сопротивление кусков увлаженной до 2—3% аммиачной селитры сжатию и разрыву незначительное. Благодаря этим свойствам она лучше измельчается в дробилках с ударно-режущим воздействием рабочих органов, работающих с большими скоростями и простых по конструкции.
Аммиачная селитра со склада транспортером подается на участок подготовки, распаковывается, а затем транспортируется (1) на участок грубого измельчения с помощью ленточных и скребковых транспортеров.
Для грубого измельчения (2) вначале используют дробилку (или каскад дробилок) роторного типа, а затем молотковую дробилку. Измельченная аммиачная селитра поступает на классификацию (J).
Эту технологическую операцию осуществляют на виброситах, где происходит отделение крупной фракции селитры, которая возвращается в отделение дробления (2) на молотковую дробилку для повторно-
74 Рис. 3.2. Типовая схема технологии подготовки аммиачной селитры
го измельчения. Фракции среднего и мелкого дробления направляются на операцию сушки (4).
Сушка аммиачной селитры может осуществляется в сушильных аппаратах различной конструкции (например, барабанные, шнековые, ленточные и др.). На практике наиболее часто используют барабанные аппараты непрерывного действия. Эти аппараты наклонены к оси горизонта под углом 3-5 град, имеют длину 5-8 м, диаметр 1—1,5 м и частоту вращения 0,2—0,4 с-1. Внутри барабана расположены насадки или полки, позволяющие поддерживать во взвешенном состоянии селитру при ее движении к выходу из барабана. Теплоносителем служит подогретый в калориферах воздух или топочные газы, которые подаются к выходу селитры из барабана по принципу противотока (возможно и прямоточное движение сушильного агента).
Обычно используют следующие тепловые режимы:
• воздух или газ обычно имеет при входе в сушилку температуру 100...145 °С;
• температура сушильного агента на выходе 45...60 °С;
• максимальная температура сушки аммиачной селитры в средней зоне сушилки 80... 100 °С (не более);
• температура аммиачной селитры на выходе из сушилки 60...70 °С;
• среднее время пребывания селитры в сушилке 25—40 мин.
75 Выходящие из барабанной сушилки газы или воздух проходят через циклоны для улавливания унесенных частиц селитры.
После сушки продукт влажностью до 0,2% транспортером шнекового, ленточного или скребкового типа подается (S) на просеивание, окончательное дробление (измельчение) и классификацию.
В процессе просеивания (6) на вибросите задерживаются посторонние предметы, случайно попавшие в массив аммиачной селитры.
Для окончательного измельчения (7) высушенной селитры используют двухступенчатую молотковую дробилку или дезинтегратор для помола соответственно на средние и мелкие фракции.
На вибрационных грохотах происходит классификация (8) материала на отдельные фракции для последующего подбора нужного гранулометрического состава аммиачной селитры.
