Справочник технолога-оптика - Окатов М.А.
ISBN 5-7325-0236-Х
Скачать (прямая ссылка):
Разворот образующих определяют по смещению изображения от второй поверхности, отсчитываемому по вертикальной шкале окуляра при дополнительном повороте трубы на угол ф (5° < ф < 15°) из положения А' в положение Би рассчитывают по формуле
р = Л/L = тд360°/(2яф),
где h = mq; L — радианная мера угла поворота трубы из положения А' в положение В', L = (2я/360°)ф; Р — разворот образующих; q — угловая цена деления сетки окуляра при автоколлимации (q = 30"); т — число делений сетки, на которое сместилось изображение (в том числе и доли деления); ф —• угол поворота зрительной трубы, соответствующий смещению изображения на т делений.
Вид в поле зрения окуляра показан на рис. 3.43. Для точного определения долей деления сетки окуляра можно использовать барабанчик регулировочного винта наклона зрительной трубы: одно деление шкалы барабанчика соответствует 0,03 деления сетки окуляра. Погрешность измерения составляет около 10 %.
Размер «клина» цилиндрической линзы по аналогии с измерением клиновидности плоскопараллельных пластин определяют по расстоянию между одновременно наблюдаемыми щелевидными изображениями от первой и второй поверхностей цилиндрической линзы по формуле
у= k'q/n,
где k' —• число делений сетки окуляра, соответствующее расстоянию между изображениями; п — показатель преломления стекла измеряемой линзы.
Данная методика пригодна для измерения линз, радиус кривизны цилиндрической поверхности которых лежит в пределах от 50 до 3000 мм. Более полные сведения о контроле линз изложены в работе [3.11].
3.9. КОНТРОЛЬ ЧИСТОТЫ ПОЛИРОВАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Различают промежуточный и окончательный контроль чистоты поверхностей оптических деталей. Промежуточный контроль осуществляется в процессе изготовления детали и заключается в осмотре обработанной (обычно матовой) поверхности с целью обнаружения на ней повреждений, которые не могут быть удалены
179
последующей обработкой (например, следы обработки предыдущим абразивом, глубокая царапина или закол).
Окончательный контроль чистоты оптических поверхностей осуществляется в соответствии с ГОСТ 11141-84” только для полированных поверхностей, параметр шероховатости которых Rz не более 0,100 мкм. Пример обозначения требований по чистоте приведен в гл. 2.
Регламентируются поперечные и продольные размеры дефектов, их суммарная длина и число, а также скопления дефектов. Класс 0-10, например, допускает на полированной поверхности наличие царапин, ширина которых не превышает 0,002 мм, и точки диаметром не более 0,004 мм. Размер световой зоны с такими требованиями обычно составляет 1/3 полного светового диаметра поверхности.
Контроль оптических поверхностей классов чистоты 0-10, 0-20 и 0-40 производят визуально при помощи оптического прибора, увеличение которого соответствует тому, при котором деталь рассматривается в приборе, но не менее 6х. Если такое указание отсутствует, то контроль производят при помощи микроскопа с увеличением 25х (например, МИР-2) для класса 0-10; лупы с увеличением 10-12х — для класса 0-20 и лупы 6х — для класса 0-40.
Контроль деталей с поверхностями I—III классов чистоты производят также с помощью лупы 6х, поверхности более грубых классов контролируются невооруженным глазом. Поскольку степень видимости царапины зависит от направления падающего света (вдоль или поперек царапины), то деталь во время контроля вращают. Поверхность рассматривают на фоне черного экрана (обычно черный бархат) при освещении лампой накаливания мощностью от 50 до 100 Вт. Колба лампы должна быть прозрачной. Оптимальный угол падения лучей 45°. Размеры царапин и точек оценивают визуально (сравнивают с наборами образцов царапин и точек).
Образцовые царапины и точки измеряют на микроскопе типа УИМ в косо направленных пучках света на темном фоне. В сомнительных случаях размеры царапин и точек проверяют с помощью микроскопа с окуляром-микрометром, освещая поверхность конденсором темного поля. В приложении 3 к ГОСТ 11141-84” приведен конкретный пример расчета для контроля чистоты поверхности по скоплению дефектов.
3.10. КОНТРОЛЬ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Контроль поверхностей оптических деталей на соответствие их тому или иному параметру шероховатости по ГОСТ 2789-73* в условиях оптического производства производится обычно путем визуального сравнения их с образцами шероховатости, заранее аттестованными с помощью какого-либо измерительного при-
180
бора. Параметры шероховатости лежат в пределах от Rz - 320 (поверхности заготовок, полученных прессованием или грубым точением твердосплавными резцами) до Rz = 0,025 (оптическое полирование на смоле субмикронными порошками). Для оценки классов шероховатости от 6 до 12 ГОСТ 2789-73* установил параметр Ra (Ra - 4RZ), хотя величину рельефного слоя, определяющего шероховатость поверхности и образовавшегося в результате хаотического пересечения множества борозд, царапин и трещин, более целесообразно характеризовать параметром Rz — отношением средней высоты Нтах пяти выступов, наибольших по отношению к пяти наиболее глубоким впадинам Hmin, находящимся в пределах базовой длины,
