Комплексная химическая переработка древесины - Ковернинский И.Н.
ISBN 5-261-00054-3
Скачать (прямая ссылка):
На рис. 3.32 представлена принципиальная технологическая схема сбора сульфатного скипидара-сырца с установки Камюр непрерывной варки целлюлозы. Она предусматривает извлечение и сбор скипидара как из
298
парогазов от пропарочной камеры и нижнего расширительного циклона, так и парогазов от пеносборника и выдувного резервуара.
Сдувочные парогазы из пропарочной камеры вместе с паром самоиспарения черного щелока из нижнего расширительного циклона направляются в щелокоуловитель. Объем щелокоуловителя и его конструкция должны обеспечивать улавливание перебросов черного щелока. Черный щелок из щелокоуловителя отводится через гидрозатвор, обеспечивающий предотвращение выхода паров из нижней части, в бак черного щелока.
Очищенные парогазы поступают в конденсационно-разделительный узел. Общее количество парогазов 200...50O кг на 1 т целлюлозы. В конденсаторе производится конденсация 80. ..90 % водяного пара.
Образовавшийся конденсат с температурой около 100 0C отводится через гидрозатвор в холодильник. Охлажденный конденсат поступает в сборник и затем на окончательное обезвреживание или повторное использование воды.
Очистка парогазов от серосодержащих соединений осуществляется в три ступени. В качестве абсорбера на I и II ступенях очистки используется струйный газопромыватель с перекрестным движением газовой и жидкой фаз. Абсорбция на I ступени проводится белым щелоком. После I ступени газы отделяются от щелока в каплеуловителе и поступают на II ступень очистки. На орошение II и III ступени подается белый щелок, используемый для варки целлюлозы. На III ступени очистка производится в наса-дочном скруббере. Перед подачей на орошение белый щелок охлаждается в теплообменнике до температуры 40 0C. Из насадочного скруббера белый щелок направляется в бак-мерник белого щелока. Эффективность очистки от токсичных серосодержащих соединений по сероводороду составляет 99,8 %, по метилмеркаптану - 99,98 %.
Данная схема позволяет извлекать из парогазов 95...98 % скипидара. В процессе конденсации 80...90 % сдувочных конденсатов освобождается от значительного количества дурнопахнущих и других летучих и взрывоопасных веществ. Объем конденсата, направляемого на отстаивание во флорентину, сокращается в 5-10 раз по сравнению с обычной схемой сдувочных установок. При использовании этой схемы улавливания сдувочных парогазов при непрерывной варке целлюлозы на установках Камюр степень извлечения скипидара увеличивается до 50 % потенциально возможного сбора. Увеличение выработки сульфатного скипидара-сырца достигается также за счет извлечения скипидара, эмульгированного в черном щелоке, при очистке и обезвреживании конденсатов, образующихся на выпарных станциях.
299
белый щелок
Рис. 3.32. Принципиальная технологическая схема переработки сдувочных парогазов с установки
Камюр непрерывной варки целлюлозы: 1 — варочный котел Камюр; 2 - пропарочная камера; 3 — верхний расширительный циклон; 4 — нижний
Гсширительный циклон; 5 — выдувной резервуар; 6 - щелокоуловитель; 7 — конденсатор I ступени; — конденсатор П ступени; 9 - конденсатор-холодильник; 10 - холодильник; 11 -вакуум-фильтры; 12 - щелочной бак; 13 - пеносборник; 14 - флорентина; 15 - сборник скипидара-сырца; 16 - сборник конденсата; 17 — струйный газопромыватель; 18 — каплеуловитель; 19 — насадочный скруббер; 20 — вентилятор; 21 - насос
3.4.6. Очистка сульфатного скипидара-сырца
Наиболее распространенным методом очистки сульфатного скипидара-сырца от сернистых соединений является вакуумная ректификация. На предприятиях используют ректификационные установки периодического и непрерывного действия. Технология очистки скипидара-сырца на ректификационных установках периодического действия включает следующие основные стадии: дистилляцию скипидара-сырца при атмосферном давлении с отбором легкого погона, обогащенного сернистыми соединениями (около 15 %); вакуумную ректификацию при остаточном давлении 25...3O кПа и температуре ПО... 130 0C с отбором сначала головной фракции, обогащенной сернистыми соединениями, используемой для повторной ректификации. При переработке этих фракций получают дополнительно 15...20 % очищенного скипидара. Общий выход очищенного скипидара составляет 78...8O % количества переработанного скипидара-сырца. Кубовые остатки используются для получения флотационного масла. Недостатками периодического способа очистки скипидара являются большой расход греющего пара, малая производительность установки, переменный состав и температурный режим, затрудняющие автоматизацию технологического процесса.
Наиболее перспективной является технология очистки сульфатного скипидара-сырца на вакуум-ректификационных установках непрерывного действия. Получение очищенного сульфатного скипидара и желтого флотационного масла осуществляют на трехколонной вакуум-ректификационной установке. В первой колонне отделяют легкий погон, направляемый на сжигание. Товарную фракцию скипидара отбирают в виде верхнего продукта на второй ректификационной колонне. Нижний продукт второй колонны используется для переработки на флотомасло в третьей ректификационной колонне. В технологии предусмотрена также возможность доведения качества очищенного скипидара до требований стандарта обработкой химическими реагентами: раствором хлорной извести, известковым молоком, активным углем с последующей промывкой. Очищенный сульфатный скипидар после сушки в соляном фильтре направляется на склад готовой продукции.
