Производство капролактама - Бадриан А.С.
Скачать (прямая ссылка):
Процесс окисления можно усовершенствовать, повышая температуру реакции до 180—200 °С, что обеспечит повышение выхода
Затраты,
долл./т
26,14
144,84
67,09
17,16
162,82
84,87
27,99
31,2
241
Таблица 29. Калькуляция себестоимости 1 т капролактама и основных полупродуктов его производства
(цены на1 исходное сырье, материалы и энергетические ресурсы приведены в табл. 28)
Циклогексан (стоимость отделения гидрирования 2,4 млн. долл.) Смесь циклогексанона и циклогексанола (стоимость отделения окисления 6,4 млн. Долл.) Циклогексанол-ректификат (стоимость отделения ректификации 8 млн. долл.)
Статьи расхода Расход Сумма, Долл. Статьи расхода Расход Сумма, ДСЯЛ. Статьи расЧода Расход Сумма, долл.
Бензол, т 0,934 205,48 Циклогексан, т 1,095 295,37 Смесь цнкло- 1,029 384,56
гексанона и
Водород, тыс. м3 1.0 50,00 Едкий натр, т 0,177 21,24 циклогекса-
нола, т
Катализаторы — 2,00 Катализаторы 2,00
Электроэнер- 0,043 0,62
Электроэнергия, 0,048 0,70 Электроэнергия, 0,26 3,78 гия, кВт-ч
кВт-ч кВт-ч
Пар, т 5,22 17,75
Пар, т 0,046 0,15 Пар, т 5,5 18,70
Вода оборот- 0,26 1,54
Вода оборотная, 0,07 0,42 Вода оборотная, 0,4 2,40 ная, тыс. м3
тыс. м3 тыс. м3
Вода техноло- 1,06 0,26
Вода технологиче- 0,75 0,19 Вода технологиче- 0,34 0,08 гическая, м3
ская, м3 ская, м3
Условно-посто- — 36,0
У словно-постоян- — 10,80 Топливо — 0,05 янные расхо-
ные расходы ды
Холод — 0,77
Себестоимость — 269,74 Условно-постоян- 28,80 Себестоимость — 440,73
ные расходы
Себестоимость — 373,64
Циклогексанон (стоимость отделения дегидрирования 1,6 млн. долл.)
Статьи расхода
Расход
Циклогексаиол, т -
Катализаторы
Электроэнергия, кВт-ч
Вода оборотная, тыс. м3
Топливо
Условно-постоянные расходы
Себестоимость
1,035
0,01
0,025
Сумма,
ДОЛЛ.
456,15
2,0
0,14
0,15
1.5
7,2
467,14
mm
Циклогексаноноксим (стоимость Капролактам-сырец (стоимость Капролактам очищенный Капролактам-дисгиллят
отделения оксимирования отделения перегруппировки (ГГ (стоимость отделения очистки (стоимость отделения дистилля-
2,0 мли. долл.) 2,0 млн. долл.) 1,6 млн. долл.) ции О,* мли. долл.;
Статьи расхода Расход Сумма, ДОЛЛ. Статьи расхода Расход Сумма, долл. Статьи расхода Расход Сумма, долл. Статьи расхода Расхоа Сумма, долл.
Циклогексанон, т 0,876 409,21 Цнклогексанон- 1,001 568,40 Капролактам- 1,015 662,43 Капролактам 1,008 687,66
оксим, т сырец, т очищенный, т
Аммиак, т 0,139 16,68 0,023 5,02 Едкий натр, т 0,1 0,01
Олеум, т 1,438 71,90 Бензол, т
Гндрокснламин-еульфат, т 0,748 211,54 Аммиак, т 0,489 58,68 Водород, м3 0,67 0,03 Электроэнергия, кВт-ч 0,024 0,35
Электроэнергия, кВт-ч 0,014 0,20 Электроэнергия, кВт-ч 0,038 0,55 Электроэнергия, кВт-ч 0,043 0,62 Пар, т 2,69 9,16
Пар, т 0,432 1,47 Вода оборотная, 0,16 0,96 Пар, т 1,34 4,55 Вода оборот- 3,44 2,06
тыс. м3 0,054 0,32 ная, тыс. м3
Вода оборотная, 0,078 0,47 0,01 Вода оборот- Вода техноло- 0,24 0,06
тыс. м3 Вода технологиче- 0,06 ная, тыс. м3
ская, м3 1,35 0,33 гическая, м3
Вода технологиче- 0,242 0,06 9,00 Вода техноло- Условно-посто- 14,40
ская, м3 Условно-постоян- — гическая, м3
ные расходы 7,20 янные расхо-
Условно-постоян- — 9,00 1,9 57,00 Условно-посто-. — ды
ные расходы Сульфат аммония янные расхо-
2,7 81,00 .(вычитается), т ды Себестоимость 713,70
Сульфат аммония
((вычитается), т Себестоимость — 652,50 Себестоимость — 682,50
Себестоимость 567,83
Таблица 30. Структура издержек на стадиих окисления, ректификации, оксимирования и перегруппировки
Огатьи затрат по отдельным Окисление циклогексана Ректификация продуктов окисления Оксимирование Перегруппи- ровка
статьям затрат долл./т % долл./т % долл./т % долл./т %
Органическое сырье Вспомогательные маге- 66,57 23,24 45,94 16,06 10,92 16,31 4,2 147,22 2,44 90,90 0,57 73,58 0,68 86,89
риалы Энергетические ресурсы Условно-постоянные за- 26,23 28,8 18,10 19,90 20,17 36,0 30,03 53,66 2,40 9,00 1,39 5,27 1,52 9,00 1,79 10,34
В целом по себестоимости 144,84 100,00 67,09 100,00 162,82 100,00 84,67 100,00.
смеси циклогексанона и циклогексанола до 85—88% [6]. Резкая интенсификация процесса и уменьшение индукционного периода позволяют отказаться от применения катализатора при окислении циклогексана, достигнув тем самым снижения издержек на вспомогательные материалы. Расчетами показано, что при промышленной реализации высокотемпературного процесса расход циклогексана на каждую тонну смеси циклогексанона и циклогексанола снизится на 85—100 кг, а затраты в целом по стадии с учетом исключения катализатора и уменьшения габаритов и, следовательно, стоимости аппаратуры сокращаются на 18—20% от издержек при существующем техническом уровне стадии окисления циклогексана.
Основные затраты при ректификации продуктов окисления приходятся на энергетические ресурсы и условно-постоянные затраты. Сокращение издержек возможно за счет более глубокого использования теплового потенциала потоков, т. е. при создании более совершенной энерго-технологической схемы разделения, а также за счет применения интенсивно действующего ректификационного оборудования, что уменьшит габариты и снизит расход металла, а следовательно, и стоимость.
