Ремонт холодильников - Лепаев Д.А.
ISBN 5—93455—042—X
Скачать (прямая ссылка):
В перечень работ по определению неисправностей холодильного агрегата должен входить внешний осмотр для определения комплектности и состояния агрегата (коррозия, механические повреждения, нарушение лакокрасочных и защитных покрытий), а также для визуального выявления отдельных признаков наличия неисправностей: масляных пятен, указывающих места утечки хладона. состояния элементов схемы, герметичности агрегата, обмерзания, энергетических параметров, пусковых характеристик в диапазоне допустимых колебаний напряжения сети (+10... -15% от номинального значения), шума.
Подготовка холодильного агрегата к ремонту. Включает следующие операции, мойку холодильного агрегата, удаление из системы холодильного агрегата хладона и масла, составление дефектной ведомости, закрепление холодильного агрегата на приспособлении или тележке, обеспечивающих закрепление агрегата в рабочем положении.
Распайка стыков сборочных единиц холодильного агрегата. Эту операцию выполняют с соблюдением мер предосторожности против прожога распаиваемых деталей. Количество распаиваемых стыков определяют с таким расчетом, чтобы обеспечивалась замена дефектного элемента и эффективная промывка и сушка составных частей холодильного агрегата. При необходимости допускается разрезание трубопроводов ножовкой в месте спая. Следует учитывать, что испаритель заменяют только совместно с капиллярной и отсасывающей трубками. 96 , Холодильники и морозильники отечественного производства
Промывка узлов. В целях удаления смазочного масла и различных загрязнений из внутренних полостей каждая из составных частей холодильного агрегата (компрессор, конденсатор, испаритель и трубопроводы) подлежит промывке бензином или хладоном-113, растворяющим масло. Места спая очЛггить от флюса.
Проверка холодильного агрегата на герметичность. Заполнить холодильный агрегат азотом или сухим сжатым воздухом под давлением 1,4 МПа и на 5 мин погрузить в ванну с теплой водой (температура 40-50 0C).
Заполнение холодильного агрегата хладоном и маслом. При заполнении холодильного агрегата последовательно должны быть выполнены следующие операции:
• первичное вакуумирование агрегата до остаточного давления 1,3-2,7 кПа в течение 20-25 мин;
• заполнение агрегата 50-60 г хладона (технологическая доза);
• проверка холодильного агрегата на отсутствие утечки хладона галоидным течеиска-телем;
• стравливание хладона из системы агрегата;
• вторичное вакуумирование до остаточного давления 1,3-2,7 кПа в течение 20-25 мин;
• заполнение холодильного агрегата 350 г масла ХФ-12-16 (для компрессора ФГ-0,125) и 135 гхладона-12.
Первичное вакуумирование холодильного агрегата проводят на специальных стендах, обеспечивающих создание вакуума. Время вакуумирования 30 мин. При первичном вакуу-мировании для подогрева обмоток статора целесообразно подключить к проходным контактам мотор-компрессора напряжение источника постоянного тока в 36 В.
После заполнения агрегата конец заправочной трубки обжать и заварить методом контактной сварки у заправочной муфты в двух местах.
Контроль качества, испытание и приемка холодильного агрегата. Эти работы включают:
• пооперационный контроль режимов сушки составных частей и холодильного агрегата в целом;
• проверку на герметичность холодильного агрегата;
• проверку точности дозирования хладона-12 и масла ХФ-12-16;
• контроль качества ремонта внешним осмотром;
• измерение сопротивления изоляции и сопротивления обмоток статора;
• проверку обмоток статора (измерение сопротивления обмоток, проверку на отсутствие обрывов и межвитковых замыканий);
• проверку герметичности холодильного агрегата (отсутствие утечки хладона);
• испытание электрической прочности изоляции (при ремонте компрессора);
• обкатку холодильного агрегата и проверку функциональных параметров (на обмерзание испарителя, запускаемость, потребляемые мощность и ток, уровень громкости звука).
Пооперационный контроль ремонта холодильного агрегата начинается от определения дефектов в составных частях и продолжается в течение всего ремонта — на стадиях мойки и сушки составных частей, подготовки их к сборке, пайки стыков, проверки герметичности и т д.
При пооперационном контроле проверяют: качество мойки и сушки внутренних полостей составных частей, качество пайки, герметичность агрегата после пайки, режимы вакуумирования и правильность дозирования хладона и масла.
При внешнем осмотре отремонтированного холодильного агрегата проверяют: комплектность и состояние доступных для осмотра составных частей (отсутствие механических повреждений, коррозии, нарушения лакокрасочного и защитного покрытий и т.п.), качество Холодильники и морозильники компрессионного типа
97
пайки и отсутствие остатков флюса в местах пайки; соответствие составных частей спецификации сборочной единицы данной конструкции холодильного агрегата.
Проверкой электрических параметров и состояния элементов электрической схемы холодильного агрегата устанавливают: величину сопротивления изоляции, сопротивление обмоток статора электродвигателя, отсутствие межвитковых замыканий, отсутствие обрыва в обмотках.
