Стеклодувное дело и стеклянная аппаратура для физикохимического эксперимента - Зимин В.С.
Скачать (прямая ссылка):
Иногда после выравнивания плиткой внешняя часть краев бывает ровная, а изнутри по окружности отверстия края имеют вид ломаной линии вследствие образования наплывов. Ликвидировать этот недостаток несложно. Для этого всю утолщенную часть тщательно размягчают в пламени, а затем обкатывают на
178
обкатке и одновременно развертывают изнутри разверткой (при этом следует сохранять конусность заготовки). При этом все неровности переходят на торцевую часть. Освобождаются от них, прижимая графитовую плитку к краям отверстия и надавливая на размягченную утолщенную часть заготовки. Эти операции повторяют несколько раз до полного удаления всех неровностей.
Получив отверстие с ровным», без наплывов, краями, продолжают увеличивать утолщенную часть трубки до образования достаточной толщины стенок (7—8 мм). При этом, естественно, утолщенная часть заготовки уменьшится по длине. Затем приступают к развертыванию, или отбортовке фланца.
Конусную часть заготовки, размягченную в пламени, помещают в канавку обкатки таким образом, чтобы верхняя часть вершины конуса выступала из нее на 14—15 мм. Вращая в канавке обкатки, заготовку одной рукой держат за державу, а другой внутрь заготовки помещают плоскую развертку. И, не снимая с обкатки, разверткой начинают развертывать выступающую из канавки часть размягченной трубки. Прекращают развертывание, когда бортики.фланца окажутся прижатыми разверткой к боковой плоскости обкатки. Поместив фланец в пламя горелки, его опять размягчают, и на округлой развертке с одновременным обкатыванием на обкатке расширяют суженное отверстие до тех пор, пока внутренний диаметр его не станет равным диаметру исходной трубки. Если размер бортиков превысит заданный, то его легко уменьшить, обкатывая бортики на обкатке. Этим способом можно изготовить фланцы диаметром до 100 мм.
Может возникнуть вопрос, для чего нужна конусная заготовка? Дело в том, что если утолщенную часть не сводить на конус, а оставить ее прямой, то очень трудно получить фланец с резко выраженным прямым углом между бортиком и трубкой. Если же угол не будет прямым, то полезная площадь бортиков уменьшается за счет округлений вершины угла, от чего почти невозможно избавиться.
Иногда требуется изготовить фланец с нетолстыми бортиками (4—5 мм). Его получают сдавливанием размягченной в середине по окружности трубки, а после остывания н отжига один из концов трубки срезают и отшлифовывают бортики фланца. Этот метод идентичен получению шайбы на трубке при шайбовом спае (см. § 31).
Изготовление фланцев из отдельно накопленного стекла. Этим способом в отличие от предыдущего бортики фланца готовят отдельно от трубки, а затем припаивают к ней обычным спаем. Применяют этот способ, когда необходимо получить бортики значительной толщины (15, 20 и 30 мм).
Основная операция сводится к накоплению большой массы стекла. Для этого подбирают широкую (иногда диаметром до 60 мм), достаточно толстостенную трубку и от нее оттягивают
177
пульку. Длину пульки устанавливают в зависимости от заданного диаметра фланца. Чем больше диаметр и толщина бортиков фланца, тем длиннее должна быть пулька. Из этой заготовки в пламени горелки осаживанием и укатыванием на обкатке накапливают столько стекла, чтобы толщина стенок трубки стала рав-
Рис. 88. Виды фланцев и стяжка для них.
ной ширине будущих бортиков фланца. Далее одну из держав оттягивают и продувают отверстие. Отверстие обрабатывают так же, как и в предыдущем способе изготовления фланца. Одновременно укатыванием и развертыванием выравнивают наружную и внутреннюю поверхности толстостенной трубки. К полученному отверстию на узком горячем пламени обычным спаем припаивают трубку соответствующего диаметра. После этого на требуемой длине оттягивают вторую державу с остатком трубки (если такой имеется). И, продув отверстие, также отделывают рабочую поверхность фланца (разумеется без припайки трубки). Следует заметить, что таким способом получают сравнительно неширокие фланцы диаметром до 60 мм. Фланцы диаметром более 100 мм изготавливают на специальных станках (см. § 75).
§ 58. Сосуды Дьюара. Дьюаровскпе трубки
Изготовление цилиндрического сосуда Дьюара дьюаровским спаем подробно разобрано в § 34. Здесь будут описаны приемы изготовления цилиндрических сосудов Дьюара вдавливанием, изготовления сосудов с несколькими стенками и изготовления дьюаровских трубок.
Изготовление сосуда Дьюара вдавливанием. Весь процесс изготовления сосуда Дьюара этим методом проходит от начала и до конца без выноса заготовки из пламени, что требует от мастера определенного навыка в работе с размягченным стеклом, умения вращать крупные заготовки в пламени горелки.
Вдавливанием делают сравнительно небольшие сосуды диаметром 70—80 мм и длиной 200—300 мм. Обычно к этому приему прибегают при изготовлении коротких сосудов, а также в отсутствие заготовок для внутреннего цилиндра сосуда Дьюара.
178
Для изготовления сосуда берут один цилиндр длиной, примерно в два раза превышающей длину готового сосуда Дьюара. Сначала из цилиндра делают заготовку, припаивая с одной стороны цилиндра прочную державу и делая округлое равностенное дно — с другой. Затем округлое дно делают плоским. Всю площадь плоского дна размягчают в пламени и устанавливают заготовку вертикально державой вниз, предварительно сняв заготовку с пламени. В таком положении размягченное стекло дна должно прогнуться внутрь заготовки. Когда оно прогнется, работающий через державу заготовки слегка втягивает в себя воздух, так чтобы из прогнувшегося стекла образовалось донышко будущего внутреннего цилиндра сосуда Дьюара. Вдавленное донышко должно расположиться строго по центру заготовки. При проведении всех этих операций вращение заготовки не прекращают вплоть до затвердевания стекла.
