Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Физика -> Розбери Ф. -> "Справочник по вакуумной технике и технологии" -> 48

Справочник по вакуумной технике и технологии - Розбери Ф.

Розбери Ф. Справочник по вакуумной технике и технологии — М.: Энергия, 1972. — 456 c.
Предыдущая << 1 .. 42 43 44 45 46 47 < 48 > 49 50 51 52 53 54 .. 94 >> Следующая

Глубиномер микрометрический имеет набор стержней для измерений больших глубин. Ход микровинта 25 мм. Скобы индикаторные и рычажные имеют переставные пятки, перемещение переставной пятки 25 и 50 мм, цена деления 0,002 и 0,005 мм. Скобы перед измерением устанавливают по установочной мере.
Выбор средств измерения линейных размеров. Для определения линейных размеров используют различные измерительные средства. Точность измерения зависит от правильного выбора средств измерения, точности изготовления измерительного средства и условий настройки и применения его.
Погрешность измерения — разность между действительным значением измеряемой величины и показанием прибора.
Допустимая погрешность — наибольшая погрешность, которая d результате измерения может быть признана действительной. Предельные погрешности 01теделяют для среднего значения каждого интервала размеров по ГОСТу. Основные составляющие предельной погрешности: погрешности средств измерения, установочные меры, измерительные усилия, температура н др. При измерении изготовляемых деталей пользуются следующими методами измерения:
прямым методом (искомое значение величины находят из опытных данных);
косвенным методом (значение величины находят на основании зависимости между этой величиной и величинами, подвергаемыми прямым измерениям);
относительным методом (определяют отклонения измеряемой величины от установочной меры);
абсолютным методом (получают значение всей измеряемой величины).
Механизация и автоматизация контроля продукции в машиностроеини. Функции технического контроля в механических цехах обычно сводятся к приемке готовой продукции, в процессе которой измеряют детали, прошедшие окончательную обработку, и отсеивают брак. Такой контроль часто называют пассивным.
Между тем основная задача заключается ие только в выявлении брака при приемке готовой прсдукции, ио прежде всего в принятии профилактических мер к его недопущению. А это возможно главным образом при организации автоматического контроля в процессе обработки деталей иа стайках.
Автоматический контроль, осуществляемый в процессе обработки и сигнализирующий рабочему о том, что деталь получила заданные размеры, а иногда и воздействующий на органы управления станком, называют активным контролем. Активный контроль позволяет оперативно устранять возможности возникновения брака и связанные с ним материальные потери. Поэтому в машиностроении уделяется особое внимание все более широкому применению активного контроля в процессе обработки деталей. Автоматизация средств активного контроля основана на применении различных устройств, датчиков и др., создающих электрические импульсы, автоматически воздействующие на органы управления ходом производственного поопесса. Следует отметить также
КОНУСЫ
117
и важность применения автоматизированных устройств для периодической подналадки и регулирования работы металлообрабатывающих станков по результатам измерений их продукции.
Для повышения производительности средств контроля в современном машиностроительном производстве проводятся следующие мероприятия:
1. Всемерное внедрение активного контроля в процессе обработки деталей на станках. Пока еще средства активного контроля широко применяются лишь на шлифовальных станках, особенно на операциях шлифования валов и отверстий. Следует ожидать широкого внедрения активного контроля во все виды механической обработки.
2. Механизация контрольных приспособлений и приборов для приемочного контроля деталей, прошедших обработку. Простыми средствами, без больших материальных затрат, можно значительно повысить производительность контрольных операций.
3. Автоматизация приемочного контроля деталей массового производства, которые должны подвергаться обязательной 100%-ной проверке или размерной сортировке для последующей сборки методом группового подбора.
Для совершенствования операций пассивного контроля применяют пневматический метод контроля, многомерные контрольные приспособления, «светофорные» приспособления с электроконтактными датчиками, оптико-проекционные методы контроля, а также механизируют контрольные приспособления путем применения быстродействующих базирующих зажимных и приводных устройств.
8. КОНУСЫ
Обработка конусов. Известны три основных метода обработки конусов на токариых станках; метод смещения задней бабки; метод поворота поперечных салазок суппорта; метод обработки с помощью конусной линейки. Применяют также обработку конусов проходным резцом на длине конусной части / 10 -*- 15 мм при невысоких требованиях
к точности и шероховатости поверхности конуса. Схема обработки конусов по методу смещения задней бабки изображена на рис. 42. Смещение задней бабки вычисляют по формуле
а=0,5 (D—d) L/l, (8.1)
где D — больший диаметр конуса; d — меньший диаметр конуса;
L — полная длина детали; I — длина конусной части.
Схема обработки конусов по методу поворота поперечных салазок приведена на рис. 43. Если задана конусность детали, угол поворота суппорта определяют по табл. 1.
Если заданы размеры конуса D, d и /, угол поворота находят из выражения
Предыдущая << 1 .. 42 43 44 45 46 47 < 48 > 49 50 51 52 53 54 .. 94 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed