Справочник технолога-оптика - Окатов М.А.
ISBN 5-7325-0236-Х
Скачать (прямая ссылка):
Частоту вращения детали пд, об/мин, и радиальную подачу s, мм/мин, инструмента определяют по формулам:
Если линза имеет вогнутую поверхность или толщину края менее 1,0 мм, частоту ее вращения гад и радиальную подачу s уменьшают в 1,26 раза.
Машинное время Тшл, мин, затрачиваемое на сошлифовывание припуска8D, находят из выражения Тшл = 8D/s.
В зависимости от требований к точности обработки линзы по диаметру и от твердости стекла по сошлифовыванию время шлифования Тщд изменяется
где fej — коэффициент, учитывающий требования к точности обработки линзы по диаметру:
k2 — коэффициент, учитывающий твердость стекла по сошлифовыванию (H/s):
Последовательно определяют элементы операции:
1) находят диаметры Dnl и Dn2 центрировочных патронов; при одинаковых световых диаметрах поверхностей линзы диаметр патрона берется меньше диаметра готовой детали на 0,2 мм; если одновременно с обработкой по диаметру наносят технологические и конструкторские фаски, используют тарельчатые патроны, диаметр которых должен быть рассчитан с учетом размера фаски и световых диаметров поверхностей линзы;
2) рассчитывают угол зажатия <р для линзы данного типа;
3) в зависимости от значения угла <р и заданной точности центрирования устанавливают категорию сложности линзы — Ксл;
4) установка линзы зажатием в патронах возможна, если угол для менисков будет не менее 23°, а для линз других типов — не менее 17°; дополнительно проверяется условие!) > 0,4J22/(^i +
гад = 5000/D; s = 130/D + 3
Квалитет
6-7 8-12
1,4 1,2
До 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1
0,8 0,86 0,91 0,95 0,97 0,99 1,0
252
5) при значениях углаф, меньших критических, или невыполнении приведенного условия используют установку линзы приклеиванием к патрону; назначают способ контроля совмещения оптической оси линзы с осью вращения шпинделя станка;
6) определяют характеристики алмазного инструмента;
7) исходя из диаметра линзы и требований к точности центрирования, выбирают модель станка;
8) рассчитывают режим шлифования.
Шлифование сферических и плоских поверхностей. Процесс шлифования можно разделить на две последовательно выполняемые операции: предварительное и тонкое шлифование. Задача предварительного шлифования — быстро удалить с заготовки (блока) основную часть припуска на механическую обработку. В серийном производстве ее выполняют способом принудительного формообразования при помощи алмазного инструмента в виде кольцевых кругов формы 2F2, АК1, 2А2 и 12А2. В единичном производстве применяют способ поверхностного притира, который может быть реализован как с помощью алмазного инструмента в виде гриба, чашки и планшайбы, так и металлического инструмента такого же типа, работающего со свободным абразивом. Цель операции тонкого шлифования — придание заготовке (блоку) окончательных размеров (с припуском на операцию полирования), уточнение формы и взаимного расположения поверхностей, уменьшение их шероховатости и толщины слоя, нарушенного предварительным шлифованием. Эту операцию выполняют способом поверхностного притира, используя тот же инструмент, что и при предварительном шлифовании в условиях единичного производства.
Предварительное шлифование алмазными кольцевыми кругами выполняют на станках, работающих в полуавтоматическом цикле (например, на станках типа «Алмаз» и АШС). Их технические характеристики приведены в гл. 9.
Настройка таких станков заключается в установке и фиксации положения шпинделя, несущего кольцевой алмазный инструмент, под заданным углом а по отношению к оси изделия:
. 0,55 Л
а = arcsin---------,
2Лп.ш
где Z>H ср — средний диаметр нормализованного размера Ои алмазного круга.
Так как радиусы и Н2 могут быть разными по величине и знаку (выпуклые, вогнутые), то разными (при одном и том же значении диаметра Z>H) будут и значения угла а. Правильность настройки контролируют по симметрии и равномерности следа, который оставляет рабочая кромка на поверхности контрольной заготовки (блока) с радиусом Л"'ш (рис. 4.20).
Параметры, характеризующие режим работы станка, назначают исходя из условий обеспечения максимальной интенсивности
253
процесса и минимальнои шероховатости шлифованной поверхности.
1. Скорость Уи инструмента определяет частоту воздействия зерен алмаза на обрабатываемый Рис. 4.20. Оценка правильности уста- материал. Оптимальная СКО-новки угла а наклона шпинделя ал- рость V = 20 -=- 25 м/с. Дальней-мазного инструмента шее ее повышение не позволяет
увеличить подачу s, так как выделяющееся в зоне резания тепло не компенсируется его отводом смазочно-охлаждающей жидкостью. Рабочая кромка инструмента разогревается, происходит размягчение компонентов связки с низкой температурой плавления, которые замазывают режущие грани зерен и уменьшают их режущую способность. Диапазон практически применяемых скоростей больше — от 10 до 30 м/с, так как при ограниченном диапазоне изменения частоты вращения инструмента его диаметр на станке каждого типоразмера может изменяться в сторону уменьшения или увеличения в зависимости от размера заготовки (блока).
2. Подача s характеризует скорость врезания инструмента в заготовку. При данном значении Vn она зависит от глубины врезания Лвр за один оборот заготовки и от частоты гад вращения последней, т. е. s = Лвр/гд. При шлифовании инструментом зернистостью от 125/100 до 80/63 значение h принимают равным 0,095d3 а.
