Справочник технолога-оптика - Окатов М.А.
ISBN 5-7325-0236-Х
Скачать (прямая ссылка):
228
Канифоль сосновая (ГОСТ 19113-84”) — остаточный продукт переработки естественной смолы (живицы) сосны. Температура размягчения 65-80 °С (в зависимости от состава). Хорошо растворяется в спирте, ацетоне, хуже — в бензине. Имеет высокую клеящую способность. Входит во все марки наклеечных смол в количестве от 25 до 90 %. С увеличением содержания повышает твердость и температуру размягчения смолы.
Пек сосновый — остаточный продукт переработки дегтя, который получают термической обработкой древесины с большим содержанием смолы. Температура размягчения 45-60 °С. Хорошо растворяется в бензине и ацетоне, хуже — в спирте. Является компонентом наклеечных смол большинства марок. Выполняет функцию пластификатора, понижая вязкость смолы и придавая ей эластичность. Течет при низких температурах. Увеличивает клеящую способность смолы.
Парафин нефтяной (ГОСТ 19660-74*) — смесь твердых углеводородов, получаемых из парафиновых нефтей. Температура плавления 38-65 °С. Устойчив к действию щелочей и кислот. По внешнему виду — белая кристаллическая масса.
Битум (ГОСТ 781-78*) — продукт переработки тяжелых нефтяных остатков, богатых асфальтово-смолистыми веществами. Основные компоненты: асфальтены, смолы, нефтяные масла. Асфальтены обусловливают твердость, смолы — цементацию и эластичность битума, нефтяные масла являются средой, разжижающей смолы и асфальтены. Температура размягчения твердого битума 60-90 °С. Вводят до 2 % в состав смол некоторых марок для повышения упругих свойств.
Пчелиный воск (ГОСТ 21179-75*) — продукт плавления вощины, представляющий соединение сложных эфиров, спиртов и кислот. Строение кристаллическое, температура плавления 64-66 °С. Хорошо растворяется в ацетоне и бензине, плохо — в спирте.
Шеллак — естественная смола, представляющая продукт биологической деятельности тропических насекомых. Температура плавления шеллака в зависимости от его происхождения может достигать 150 °С. Растворим в щелочах и спирте, почти нерастворим в эфире и бензине. Входит в состав смол некоторых марок с массовой долей 40-50 % для повышения механической прочности сплава. В смолах, используемых в больших количествах, его заменяют тальком или графитом.
Номенклатуру наклеечных смол, учитывающую вид выполняемой операции, конструктивные формы, размер и точность деталей, регламентирует ОСТ 3-6461-88. Свойства смол характеризуют температурой размягчения, которую определяют в соответствии с ГОСТ 11506-73*.
Наклеенные воски — сплавы воска с канифолью. Количество воска в сплавах разного состава — от 20 до 10 %, канифоли — от 80 до 90 %. Применяют для склеивания заготовок между собой
229
и фиксации их положения на приспособлениях. Вследствие высокой вязкости сплавов толщина клеящего слоя составляет 0,2-0,3 мм.
Наклеенные парафины представляют собой сплавы парафина с воском. Содержание парафина 15-20 %, остальное — воск. Сплавы пластичны и текучи; толщина клеящего слоя — в пределах 0,05-0,10 мм. В некоторые сплавы для повышения их твердости вводят (до 50 %) канифоль.
Сплавы металлов с низкой температурой плавления по ряду технологических свойств имеют преимущества перед наклеечными смолами; возможность разборки блоков при погружении в теплую воду; сокращение расхода органических растворителей для промывки заготовок, минимальные потери сплава; возможность многократного их использования. Пример такой композиции — сплав Вуда, в состав которого входят: висмут (50 %), свинец (25 %), олово (12,5 %), кадмий (12,5 %). Температура плавления 60-90°С.
Гипс — мелкозернистый порошок, получаемый обжигом природного двуводного гипса (CaS04 • 2Н30) до превращения его в по-луводный (2CaS04 • Н20). Используют гипсовые вяжущие Г-ЗП, Г-6П (ГОСТ 125-79**) или медицинский гипс (ОСТ 21-8-80), которые смешивают с водой. По истечении некоторого времени раствор затвердевает. Продолжительность рабочего состояния раствора (время от засыпки гипса в воду до заливки блока) до 3 мин. Время затвердевания от 4 до 6 ч. Отрицательным свойством гипса является увеличение объема вещества при затвердевании. !
Материалы рабочей поверхности полировальников. Используют пекоканифолевые полировочные смолы, технические шерстяные ткани — шерстяной войлок, сукно шинельное и синтетические вещества (например, полиуретан). Материалы оценивают по интенсивности процесса полирования, времени, в течение которого инструмент сохраняет первоначальную форму, и способности образовывать чистую, без видимых дефектов полированную поверхность.
Полировочные смолы — сплавы сосновой канифоли и соснового пека с добавлением пластификатора (пчелиного воска или канифольного мыла). Свойства смол характеризуют вязкостью, определяемой по ГОСТ 11506-73”. Марки и область применения смол выбирают с учетом интенсивности процесса и температуры окружающей среды (ОСТ 3-6461-88). При изменении температуры смо- :j лы на ± 5°С вязкость изменяется на порядок. Способность смол | течь под действием нагрузки ограничивает как температурный интервал их применения, так и возможность интенсификации процесса. Для расширения температурного интервала и повышения стабильности формы рабочей поверхности полировальника в пекоканифолевые смолы вводят различные наполнители: древесные опилки (дуб, сосну, ольху), нефтяной битум, полистирол, по-лирит.
