Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Физика -> Окатов М.А. -> "Справочник технолога-оптика" -> 54

Справочник технолога-оптика - Окатов М.А.

Окатов М.А. Справочник технолога-оптика — Спб.: Политехника, 2004. — 679 c.
ISBN 5-7325-0236-Х
Скачать (прямая ссылка): spravochniktehnologaoptika2004.djvu
Предыдущая << 1 .. 48 49 50 51 52 53 < 54 > 55 56 57 58 59 60 .. 270 >> Следующая

138
Таблица 3.9. РАЗМЕРЫ ШАБЛОНОВ И КОНТРШАБЛОНОВ, ММ
я L н h I к t a
Св. 15 до 30 70 45 R 2 R R 2,0 10
» 30 » 45 100 55 R 2 R R 2,0 10
» 45 » 60 130 70 Л 2 R Л 2,5 15
» 60 90 160 70 50 20-JR - 25 50 2,5 20
» 90 » 120 180 50 35 20-v/h - 50 50 2,5 20
> 30 » 250 200 50 35 20-УЯ -100 45 3,0 20
» 250 » 500 300 45 R--JR2 -20000 300 45 3,0 20
» 500 » 1000 300 40 R-^R2 -30000 300 40 3,0 25
» 1000 500 40 R-^R2 -60000 500 40 4,0 25
шарового сегмента, основанием которого служит плоскость рабочей кромки кольца. Радиус Л проверяемой поверхности определяют по формуле
R = r2/2h + h/2.
(3.2)
Имеется два типа сферометров. Один из них позволяет получать непосредственные значения h, с помощью другого определяется разность Ah между высотой hх сегмента, принятого за образец, и высотой h2 проверяемого сегмента. Промышленностью освоено производство двух видов сферометров: настольные (ИЗС-7 и ИЗС-11) и накладные (ИЗС-8 и ИЗС-9).
Настольные сферометры обычно используют в лабораториях и ОТК. С их помощью измеряют радиусы кривизны уже изготовленных пар пробных стекол и одиночных линз. Проверяемую деталь накладывают на прибор, который измеряет значение h.
Накладные сферометры используют для измерения на рабочем месте. Их накладывают непосредственно на измеряемую деталь. Чтобы не повредить поверхность, операция измерения обычно выполняется на стадии шлифования. Технические характеристики сферометров приведены в табл. 3.10.
На практике используют сферометры с различными конструкциями калиброванных колец: со сплошной ленточной ножевидной кромкой, с фаской, с шариковыми опорами. Измеряемый радиус R при использовании колец с шариковыми опорами вычисляют по формуле
R = r2/2h + h/2±p,
Рис. 3.5. Кольцевой контактный сферометр
139
Таблица 3.10.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СФЕРОМЕТРОВ
Сферометр
Параметр Настольный Накладной
ИЗС-7 ИЗС-11 ИЗС-8 ИЗС-9
Диапазон измерения радиусов кривизны сферических поверхностей, мм 10-1000 10-500 80-40000 80-40000
Предел измерения стрелки шарового сегмента, мм Цена наименьшего деления шкалы, мм: ±15 ±15 ±15 ±1,0
сферометра 1, - 1 -
отсчетного устройства 0,001 0,0005 0,001 0,001
Измерительное усилие, Н Предел допускаемой основной погрешности сферометра при измерении радиусов кривизны одиночных пробных стекол (в процентах от измеряемого радиуса), при радиусах, мм: 0,5+0,15 0,5±0,04 1,8±0,5 1,8±0,5
10,0-37,5 +0,07 ±0,02 - -
37,5-80,0 ±0,04 ±0,01 - -
80,0-750,0 ±0,04 ±0,02 ±0,04 ±0,08
750-1000 ±0,04 ±0,025 ±0,05 ±0,10
1000-5000 - ±0,10 ±0,15 ±0,30
5000-40000 - - ±0,50 ±2,0
где р — радиус кривизны шаровой опоры; знаки «+», «—» используются при вычислении радиусов кривизны соответственно вогнутой и выпуклой поверхностей.
Измерения на ИЗС-11 проводят в полуавтоматическом режиме. Обработка измерительной информации и вычисление радиусов кривизны по измеренным стрелкам осуществляется в программе устройства управления и обработки информации.
В качестве рабочего инструмента для контроля радиусов кривизны полированных поверхностей средней и высокой точности используют пробные стекла. Типы пробных стекол, их форма, размеры и характеристики установлены ГОСТ 2786-82”. В соответствии с этим имеется три типа пробных стекол: рабочие (РПС), контрольные (КПС) и основные (ОПС). РПС предназначены для проверки поверхностей линз, КПС — для проверки РПС, а ОПС — для контроля КПС.
Радиусы кривизны поверхностей изделий контролируются с помощью интерференционной картины, которая наблюдается при наложении пробного стекла на проверяемое изделие. Одновременно осуществляют и контроль поверхности на местные ошибки — местные отклонения поверхности от заданной формы. Проверка осуществляется следующим образом. Рабочие поверхности проверяемого изделия и пробного стекла перед выполнением контроля тщательно промывают от загрязнений и очищают от пыли. После
140
этого пробное стекло 2 (рис. 3.6) накладывают на изделие 1 ив рассеянном отраженном свете наблюдается интерференционная картина, возникающая в промежутке между контактирующими поверхностями.
Для получения правильных результатов необходимо, чтобы диаметр пробного стекла был не менее диаметра проверяемой детали, а центр полученной кольцевой интерференционной картины совпадал с вершиной проверяемой поверхности. Обычно операцию контроля радиуса кривизны поверхности совмещают с проверкой правильности ее формы (см. п. 3.5). Согласно ГОСТ 2786-82*, стандартный максимальный диаметр пробных стекол не должен превышать 130 мм. Однако по соглашению с заказчиком допускается изготовлять пробные стекла диаметром 150, 180 и 220 мм.
По точности изготовления радиусов кривизны и формы поверхности все пробные стекла делятся на три класса. Наиболее высоким является 1-й класс. Допуски на радиусы кривизны пробных стекол 1-го класса не превышают 0,02 %.
При контроле методом пробного стекла допуск на отклонение формы поверхности N задается числом интерференционных колец, наблюдаемых на всей проверяемой поверхности. Если диаметр проверяемой поверхности больше максимального диаметра пробного стекла (130 мм), то допуск устанавливают исходя из диаметра пробного стекла.
Предыдущая << 1 .. 48 49 50 51 52 53 < 54 > 55 56 57 58 59 60 .. 270 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed