Изготовление и контроль оптических деталей - Ефремов А.А.
Скачать (прямая ссылка):
Полирование всех деталей комплекта осуществляют одновременно, используя взаимный контроль поверхностей по цвету при наложении. Обработку поверхностей пробных стекол ведут до получения желто-соломенного цвета, при котором N и AN меньше 0,1.
Плоские пробные стекла изготовляют последовательной подгонкой под цвет трех заготовок, добиваясь желто-соломенного цвета сначала для двух заготовок. Наложением одной из них на третью судят о форме поверхностей по интерференционной картине. Затем притирают третью заготовку к одной из первых, контролируя форму с помощью другой, и т. д. до получения трех точных плоских поверхностей.
Пробные стекла получают в результате ручной доводки, измеряя радиус кривизны сферометром, а форму поверхности по интерференционной картине (цвету) при взаимном наложении. При контроле изготовленных пробных стекол отбирают ОПС с наибольшими отклонениями, затем КПС и далее как наиболее точные рабочие пробные стекла. Весь процесс изготовления пробных стекол выполняют вручную на ножных доводочных станках.
Окончательный контроль пробных стекол производят при 20±3°С по интерференционной картине в монохроматическом свете на следующий день после полирования, выдерживая их для выравнивания температуры пробных стекол и окружающей среды в течение двух часов после наложения.
Отклонения формы поверхностей основных пробных стекол определены государственным стандартом. Стандартом допускаются прошлифованные пузыри,' царапины и другие дефекты, если они не затрудняют наложения пробного стекла и не искажают интерференционной картины. Для лучшей сохранности измерительных поверхностей рекомендуется при окончательной доводке оставлять на них следы шлифования. Такие поверхности лучше протираются, меньше царапаются, реже самопроизвольно садятся на оптический
208
контакт. Пробные стекла диаметром менее 10 мм для удобства использования наклеивают бальзамом Т15 на полированные пластины.
Пробные стекла маркируют, гравируя алмазным карандашом номинальное значение радиуса кривизны с его знаком на нерабочей полированной поверхности. Выпуклые поверхности обозначают знаком плюс ( + ), вогнутые — минус (—) и плоские R<*,. Стекла диаметром менее 10 мм маркируют на подклеенной к ним стеклянной пластине.
В процессе эксплуатации пробные стекла изнашиваются. Изношенным считается пробное стекло, у которого общие или местные отклонения измерительных поверхностей на 50% превышают допустимые стандартом.
20.2. Фронтальные линзы объективов микроскопов
Фронтальные линзы микрообъективов, некоторых светосильных фотообъективов и конденсоров — это детали шаровидной формы, близкие или равные полусфере. Предъявляемые требования к допустимым погрешностям формы следующие: Ns^l, N^0,2, чи-
стота поверхностей PII — PVI классов.
Окончательную форму достигают обработкой полированных шариков. Шарики диаметром менее 10 мм делают из кубиков. Технологический процесс изготовления полированных шариков является примером автоматизированного производства. Заготовительные операции заключаются в•нарезании алмазной пилой пластин из листа стекла, которые режутся на кубики. Одновременно обрабатывают партию из 1000 шт. кубиков с припуском по диаметру шарика 0,7—1,2 мм.
На первой операции кубийам придают предварительную шарообразную форму во вращающемся шлифовальном барабане, стенки, дно и крышка которого обложены абразивными брусками (рис. 20.1). Кубики свободно перекатываются, сталкиваясь между собой и С внутренними поверхностями Рис- 201- Придание заготовкам барабана, и принимают приближен- предварительной^шарообразной ную, шарообразную форму. Режим об- формы
работки подобран так, что эта операпия, так же как и все последующие, длится около 15 ч.
На второй операции всю партию шлифуют абразивными кругами (рис. 20.2). Шарики из бункера 1 попадают в сепаратор 2, который прокатывает их между шлифовальными кругами 3, расставленными на размер заданного диаметра. Пройдя между шлифовальными кругами, шарики попадают в сортировочное устройство 4. По линейкам, раздвинутым под некоторым углом, они переда-
14-2421
209
ются винтовой передачей на лотки приемников под шарики, разделенные на четыре партии, отличающиеся по диаметру на 0,1 мм.
Третью операцию среднего и мелкого шлифования производят абразивными микропорошками М20, М14 и М7. Каждую из четырех партий обрабатывают также за 15 ч. Латунный шлифовальник (рис. 20.3) имеет конические отверстия с углом при вершине 60°. В отверстия шарики погружаются на 2/з диаметра и свободно вращаются, притираясь к конической поверхности. Вращение шариков
Рис. 20.2. Шлифование шариков Рис. 20.3. Схема крепления шариков для абразивными кругами среднего и мелкого шлифования
в шлифовальнике 1 осуществляется за счет кругового движения планшайбы 3 с наклеенным резиновым рельефным диском 2 вокруг смещенной оси шлифовальника 1. Движение шара в конусе происходит в трех направлениях, что обеспечивает получение хорошей сферической формы шариков. Суспензия микропорошков подается через цилиндрическую часть отверстий в шлифовальнике.
