Изготовление и контроль оптических деталей - Ефремов А.А.
Скачать (прямая ссылка):
8,78 4 4 + 10+17+23 54 8,48 6
планшайб. Расчет ведут для трех различных случаев расположения пластин (рис. 16.2) в центре блока: одной (а), трех (б) и четырех (в). Размер промежутков / между зонами и пластинами в зонах выбирают от 0,5 до 3 мм в зависмости от диаметра пластин. Диаметр планшайбы определяют из формулы Dn=md3 + nf, где m и п — безразмерные коэффициенты.
167
Если число зон на блоке меньше 5—6, то наклеивание пластин начинают с центральной зоны, помещая в ней одну, три или четыре заготовки. Если же зон много, то заготовки наклеивают, начиная с крайней зоны.
В зависимости от значения допустимой неплоскостности по N и AN, соотношения толщины t и диаметра d3 пластины применяют несколько способов блокирования. При t/d3>\f6 и N>5 пластины
крепят эластично, нанося смолу или воск по всей поверхности пластины. При l/15<//rf3<l/6 и 5>Af>0,5 блокирование осуществляют на точках — смоляных подушечках. При tfd3< 1/15 и N<1 применяют наиболее точный метод крепления — оптический контакт.
Блоки шлифуют на шлифовально-полировальных станках типа ШП, начиная свободным абразивом М28 и заканчивая абразивом не мельче М7. Обработку ведут в несколько переходов. Для среднего и мелкого шлифования часто применяют один шлифовальник. При шлифовании выдерживают толщину и клиновидность пластин. Клиновидность определяют как разнотолщинность пластин по краю. Обычно ее величина не более допуска на толщину пластины. Если клиновидность превышает допустимую величину, то ее устраняют, усиливая шлифование толстого края блока дополнительным давлением. Пластины с дефектами по классам чистоты I—II и значением N>10, являющиеся подложками для нанесения сеток и шкал, полируют суконными полировальниками.
Шлифованные плоские поверхности контролируют по дефектам чистоты и оптической притирочной /шней.кой на неплоскостность, а полированные —пробными стеклами или на интерферометре, определяя Ni и ДNu
Отполированные поверхности пластин после контроля лакируют и разблокировывают. Операция лакирования заключается в нанесении на полированную поверхность пластин, еще не снятых с блока, слоя нитроэмали. Нитроэмаль наносят кистью. Нитроэмаль должна быть любого темного цвета для того, чтобы при контроле другой стороны пластины и наложении пробного стекла лучше была видна интерференционная картина.
f
Рис. 16.2. Схемы расположения заготовок на блоке
168
После окончания обработки первой стороны пластины разбло-кировывают и ведут в той^же последовательности обработку второй стороны, контролируя при этом N2, ANZ, Рг.
После завершения всех операций на участке шлифования и полирования пластины проходят промывку. Промывку от нитроэмали осуществляют ацетоном в специальных ваннах при интенсивной направленной вентиляции. Для убыстрения процесса промывки пластины замачивают на несколько часов в ацетоновой ванне или применяют ультразвуковые промывочные ванны. Для серийного и массового производства применяют автоматические и полуавтоматические промывочные машины. Промытые пластины контролируют и, если они имеют дефекты оптической чистоты, выходящие за требования соответствующего класса, передают на переполировку, а иногда и перешлифовку поверхностей.
Для деталей, имеющих высокие требования к плоскостности полированной поверхности yV^l и ДЛ^0,1, применяют доводку в сепараторах. Сепаратор представляет собой диск (рис. 16.3, а) из стекла JIК5, JIK7 или КВ диаметром .0 = 1504-450 мм и толщиной / = 30ч-60 мм. Рабочая поверхность сепаратора выполнена с точностью 1-М и AAf=0,l-i-0,4. В диске имеется несколько отверстий, каждое из которых на 5—10% больше, чем диаметр обрабатываемых пластин. Отверстия в диске для деталей расположены на разных угловых расстояниях друг от друга (ф1#фг#фз) и на различных расстояниях от центра (Ri?=Rz?=R3)- Сепаратор 2 устанавливают на полировальник 1 шлифовально-полировального станка (рис. 16.3,6). В отверстия сепаратора укладывают пластины 3, предварительно отполированные с N=2 и АЛГ=0,3.
Чтобы на торцах пластин не появились выколки при доводке, стенки отверстий сепаратора обклеивают резиной 4. На каждую пластину помещают груз 5. Если необходимо устранить клиновид-ность пластины при ее доводке в сепараторе, то груз 5 смещают от центра пластин. Пластины кроме движений, совершаемых вместе с сеператором, вращаются вокруг своей оси в отверстиях сепаратора. Процесс доводки пластин заключается в полировании с помощью обычных технологических приемов.
При движении сепаратора по полировальнику он своей рабочей
Рис. 16.3. Доводка точных пластин
в сепараторах
169
поверхностью формует полировочную смолу, 'разравнивая ее и передавая ей точную плоскую форму поверхности, которую имеет сам. Пластины, перемещаясь по поверхности полировальника, принимают эту форму. Процесс доводки происходит медленно, так как на каждой из пластин лежит груз небольшой массы, а режимы доводки на полировально-доводочных станках не интенсивные. Подачу полировальной суспензии в зону обработки производят вручную.
При длительной работе поверхность сепаратора теряет точность, срабатываясь на бугор или яму, поэтому его правят, т. е. восстанавливают первоначальную точность переполировыванием. Пр ав-ку сепаратора производят 1—2 раза в месяц по необходимости.
