Технологические процессы формования, намотки и склеивания конструкций - Крысин В.Н.
ISBN 5-217-00533-5
Скачать (прямая ссылка):
аЬ5аз = aLc.5 + aLV-
Основным условием существования размерной цепи является ее замкнутость п
L = S I1.,
і = 1
где L — замыкающее звено цепи; Lj — составляющее звено размерной цепи; п — число составляющих звеньев.
Если в размерную цепь включить звенья, соответствующие технологическим размерам или их изменениям на различных этапах производства, то получим технологическую размерную цепь для технологических процессов сборки — сборочную размерную цепь.
Составляющими звеньями сборочной размерной цепи являются размеры L деталей и размеры 1ц. номинально равные нулю, характеризующие взаимосвязи /-й и /-й деталей в агрегате. Применительно к многослойной конструкции с сотовым заполнителем речь может пойти о нервюрах и лонжеронах.
Таким образом, сборочная размерная цепь может быть записана в следующем виде:
" 1=л-1;у=и
,•=1 ' i=l;j =2 1 Для анализа и сравнения возникающих полей рассеяния погрешнос-
168
г
тей размера внешнего обвода агрегата при различных методах увязки оснастки и деталей, влияющих на погрешность формообразования, например нервюр и лонжеронов из листового материала, можно воспользоваться частными случаями формулы (3,1). При связанном (зависимом) изготовлении сопрягаемых деталей погрешность увязки определяется только погрешностью независимых звеньев цепи по формуле
2 a. j =2о.-Хог (3,2)
где 2о(, 2а;. - погрешности сопрягаемых деталей (например, для дефлектора закрылка может быть сопряжение нервюры и лонжерона или нервюры с хвостовой законцовкой).
Зазор между деталями и погрешность увязки не зависят от общих звеньев. В этом неоспоримое преимущество связанного метода, т.е. эталонно-шаблонного метода увязки, перед независимым бесплазовым, при котором накапливаются большие погрешности. Тем не менее при определенных условиях независимый метод может оказаться более совершенным,
Рассмотрим подробнее уравнение (3.2). Погрешность каждой из сопрягаемых деталей складывается из сумм:
Za. =aTl +Sa1111; Sc, = от2 + 2ош2.
где ат , ат2 — погрешности технологических процессов изготовления деталей 1 и 2; Sff j, ^аш2 ~ СУММЫ погрешностей воспроизведения носителей (шаблонов, оправок) форм и размеров, изготавливаемых с помощью эталона,
Очевидно, что общее поле рассеяния погрешностей будет тем больше, чем больше На , и Sa „. При плазово-шаблонном методе пол-
' ш1 ш2 г
ностью ликвидировать эти составляющие нельзя. Например, при существующих в промышленности методах изготовления и увязки обшивки и нервюр имеют место погрешности изготовления самих шаблонов для формблока ошф = -0,2 мм, погрешность изготовления пуансона оп = 0,3 мм, погрешность изготовления формблока а. = —0,2 мм, погрешность штамповки обшивки аш об = 0,4 мм, погрешность штамповки нервюр ош н = -0,4 мм (рис. 3,2), Технологическая последовательность увязки и изготовления шаблонов и оснастки вносит свои погрешности и вызывает увеличение суммарной погрешности сборочного элемента и узла.
Уменьшению влияния увязки на конечную точность способствует использование математической модели поверхности (ММП) и оборудования с ЧПУ.
Применение ММП и оборудования с ЧПУ дает возможность уменьшить погрешность собираемого узла только путем механической обработки пуансона больше чем на 50 %. При использовании ПКМ (рис. 3.3) детали изготовляются по независимому методу и кроме повышения точности имеется заметное снижение цикла производства
169
Эталон контура
Изготовление шаблонов для проверки контура пуансона
Изготовление шаблонов для цзормблока
Изготовление пуансона
Изготовление срормолока
ШтампоВка обшибай
Изготовление контрольного приспособления
Изготовление обшиВки
Штампобка нербюры
Изготовление контрольного приспособления
Изготовление нербюры
Рис. 3.2. Схема основных технологических этапов образования размерных погрешностей
оснастки.
Для повышения точности на операциях изготовления нервюр и лонжеронов из листового материала можно пойти по пути ужесточения требований к технологической оснастке и использования при штамповке более высоких давлений (до 100 МПа). Для этого штамповку необходимо выполнять на прессах с применением калибровочной оснастки по схеме вытяжки.
В этом случае необходимо отказаться от формблоков и оправок из дельта-древесины и перейти на стальные оправки, изготовляемые с повышенной точностью.
Выполним типовой расчет калибровочной оснастки (рис. 3.4). Установим допуск на изготовление матрицы Дм = +0,03, допуск на изготовление пуансона An = —0,046, припуск на износ матрицы при штамповке на вытяжку Д„ в м = 0,8, допуск на изготовление детали Дд = 0,2.
Размер матрицы на вытяжку A = (B,, — Д „ )Ам = 79,840'03,
к MH и .в. м м
где Вн — номинальный наружный размер детали, равный охватывающему размеру сборочного приспособления. Определим размер оправки на обжим:
*0 = (5д-2'4)-\ =77>2-0,048'
где Вя - наружный диаметр детали на обжим.
170
Г'
Теоретический чертеж
Теоретический плаї
Исходные данные
Конструктивный чертеж агрегата
Конструктивный олаз агрегата
~1
Чертеж оснастки
.J
MMfI
