Справочник слесаря-сборщика - Татаринов Г.К.
Скачать (прямая ссылка):
Рамным уровнем и отвесом. Совмещением рамок, размещенных на проверяемых плоскостях, устанавливают наличие отклонений, величину которых измеряют с помощью щупов, концевых мер длины или индикаторных головок. Неперпендикулярность поверхностей крупных деталей измеряют с помощью уровня и отвеса. Эти приспособления обеспечивают точность проверки до 0,02 мм на 1 м длины. Используются они в индивидуальном производстве крупногабаритных изделий, а также при выполнении монтажных и ремонтных работ.
4. ПРОВЕРКА СООСНОСТИ ОТВЕРСТИЙ
Соосность отверстий корпусных деталей проверяют эталонными скалками, калибрами или контрольными приспособлениями индикаторного типа. Калибры и контрольные приспособления применяют в условиях крупносерийного и массового производства.
Соосность разъемных подшипников скольжения при сборке h подгонке проверяют с помощью эталонного вала, контрольной линейки и щупа (расстояние между отверстиями до 2 м), струной и штихмассом (расстояние между отверстиями до 1 м), а также оптическим способом (расстояние между отверстиями 30—40 м).
Диаметр эталонного вала рассчитывают с учетом допустимых отклонений от соосности. При соответствии техническим требованиям вал должен легко проходить во все втулки подшипников и свободно вращаться.
При проверке соосности линейкой и щупом ребро линейки прокладывают к стенкам вкладышей, а зазср контролируют щупом.
При проверке соосности струной и штихмассом один конец струны закрепляют на стойке, а второй перекидывают через ролик и подвешивают груз для натяга струны. Ролик и стойка перемещаются'в двух направлениях. Сначала струну устанавливают параллельно базовой поверхности корпуса, а затем,' перемещая стойку а
136
ролик в горизонтальной плоскости, добиваются совпадения струны с осями крайних подшипников. Расстояние от струны до поверхности отверстия измеряют штихмассом. Точность измерения обеспечивается 0,05 мм. При особо точных замерах струну включают в электрическую цепь аккумуляторной батареи с лампочкой. Когда штихмасс соединяется со струной и корпусом подшипника, лампочка загорается.
5. ПРОВЕРКА СООСНОСТИ ВАЛОВ
Валы на соосность проверяют контрольной линейкой, индикатором или специальными приспособлениями.
Рис. 40. Проверка соосности валов поворотным приспособлением.
Контрольной линейкой проверяют соосность составных валов. Если валы соосны, зазор между линейкой и валом в горизонтальной и вертикальной плоскостях измерений отсутствует.
Соосность составных валов можно также проверить индикатором, который закрепляют в специальном хомутике на конце одного из валов. При вращении вала индикатор указывает на наличие соосности конца второго вала. При этом следует иметь в виду, что величина отклонения от соосности равна половине величины показания шкалы индикатора.
Специальные поворотные приспособления применяют для проверки соосности валов разных агрегатов. Поворотные приспособления фис. 40) представляют собой съемные кронштейны» закрепленные иа концах валов. Регулировочными винтами с помощью шула устанавливаются зазоры тип. Если при повороте валов эти зазоры остаются постояинымн, значит валы расположены правильно. Если при повороте валов на л рад (180°) зазор т изменится, значит валы перекошены, если же зазор т не меняется, но меняется зазор м, значит оси валов параллельны, но не совпадают.
137
в. ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПЕРЕД СБОРКОЙ ИЗДЕЛИЙ
В станкостроении перед сборкой шпиндельной группы подшипники шпинделей проходят дополнительный контроль с целью определения действительных размеров и отклонений от них подшипников, которые учитываются при сборке изделия.
При контроле шпиндельных подшипников необходимо, чтобы: точность измерения составляла не менее */3 допуска на контролируемый параметр; цена деления измерительных приборов была не более 1z6 допуска на контролируемый параметр; отсутствовали деформации колец подшипников при измерении; измерение проводилось в помещении со стабилизированной температурой.
Последовательность операций при контроле подшипников: контроль внутренних колец; внешних колец; тел качения; подшипников в сборе; дуплексация подшипников.
Контроль внутренних колец. Контролируются: диаметр отверстия, конусность и овальность отверстия, непараллельность торцов, торцовое биение. Метод контроля относительный, то есть размер данного отверстия сравнивается с размером эталонного кольца с помощью универсальных измерительных инструментов и приборов.
Контроль наружных колец. Контролируются: наружный диаметр, конусность и овальность наружной поверхности, параллельность торцов. Метод контроля либо относительный (сравнение с эталоном длины), либо непосредственный на специальном приборе.
Контроль роликов. Контролируются: средний диаметр, овальность (огранка), конусность, разноразмерность в комплекте. Измерения производятся на универсальных приборах.
Контроль подшипников в сборе. Контролируются: радиальнсе биение внутреннего кольца, боковое биение внутреннего кольца, радиальное и боковое биение наружного кольца, радиальный зазор. Проверка производится либо на оправке, либо при базировании по посадочным и торцовым поверхностям.
