Справочник слесаря-сборщика - Татаринов Г.К.
Скачать (прямая ссылка):
о СО I *7 I о СО I I I I
SE ш S I I о TT* I о OO S й Я Sg § I О I О СО О о со
С 0 0 0 0 5-я ±9 ±13 ±17 ±21 + 26
д 28 48 65 95 6-я ±14 ±21 ±26 ±34 ±42
X 55 95 130 190 7-я ±22 ±24 ±42 ±52 ±65
ш ПО 190 260 380
Рис. 20. Проверка бокового зазора
в червячной передаче: / — червяк; 2 — планшайба; 3 — рычаг, 4, 6 — индикаторы; 5 -упор.
¦ жесткий
Рис. 19. Расположение пятна контакта червячной передачи.
Положение оси червяка относительно средней плоскости червячного колеса проверяют на краску. Краску наносят на винтовую поверхность червяка, после чего вводят его в зацепление с зубчатым колесом. Последующим поворотом червяка достигается получение отпечатков на зубьях червячного колеса, по характеру которых судят о качестве зацепления. Относительные размеры контактного пятна определяются: по длине — отношением расстояния между крайними точками следов прилегания (за вычетом разрывов, пре-
Ct — с
восходящих величину модуля, мм) к полной длине зуба—g—-100%;
по высоте — отношением средней высоты области прилегания на
h
всей длине к рабочей высоте зуба -HB- . 100% (рис. 19). При прабаб
84
вильном зацеплении червяка краска должна покрывать поверхность зуба червячного колеса не менее чем на 60—70% подлине и высоте.
Боковой зазор в собранной передаче проверяют в следующем порядке (рис. 20): на планшайбе 2 или рычаге 3, надетом на вал червячного колеса, входіщего в зацепление с червяком 1, закрепляют жесткий упор 5, в который упирается наконечник индикатора 4; затем червячное колесо с помощью рычага поворачивают в обе- стороны в пределах зазора червячной передачи. Величина зазора равна разности показаний индикаторов 4 и 6, если радиус установки индикатора 4 равен радиусу червячного колеса.
Подшипниковые узлы
Сборка узлов с подшипниками скольжения — одна из самых ответственных операций, от выполнения которой зависит точность и долговечность работы машины.
Сборка неразъемных подшипников скольжения заключается в запрессовке втулки в корпус, стопорений ее и пригонке отверстия по валу. Если в одной оси устанавливается несколько втулок, то их необходимо обрабатывать так, чтобы обеспечивалась строгая соосность поверхности скольжения.
Соосность втулок проверяется эталонными скалками, калибрами или койтрольными приспособлениями индикаторного типа. Кроме того, поверхность скольжения проверяют визуально на отсутствие рисок, забоин и других дефектов.
Сборка разъемных подшипников скольжения состоит из следующих операций: сопряжения вкладышей подшипников с корпусом; проверки соосности рабочих поверхностей подшипников; подгонки прилегания рабочих поверхностей вкладышей и вала, регулирования необходимого монтажного зазора в подшипнике.
Вкладыши подгоняют к корпусу по наружному диаметру, по краске. Прилегание должно быть не менее 70—80%. Иногда применяется притирка вкладыша к гнезду подшипника.
Одновременно с подгонкой проверяется соосность вкладышей с корпусом по эталонным валам, контрольной линейкой со щупом, струной и штихмассом, оптическим способом.
После выверки соосности приступают к сборке и пригонке вкладышей к шейкам вала по краске.Вал устанавливают в подшипники, закрепляют их и проворачивают вал на 3—4 оборота. Окрашенные места подшипников сшабривают, добиваясь равномерного расположения пятна контакта.
Величину масляного зазора контролируют латунными вкладышами необходимой толщины или свинцовыми проволочками, вкладываемыми между вкладышами и шейками вала. Регулировка зазора производится набором прокладок, которые кладут между крышками подшипника.
В настоящее время в массовом производстве на сборку подаются корпусные детали, вкладыши и валы, изготовленные в строгом соответствии техническим требованиям чертежа и поэтому подгонки не требуют. При этом валы и вкладыши могут иметь два Или три номинала, обеспечивающих при сопряжении зазоры, заданные условиями чертежа. Наличие и величина радиального и осевого зазоров в подшипниках контролируются щупом, а также определяются легкостью вращения вала с помощью динамометрического ключа.
$3
Усилие затяжки крышек подшипников должно строго соответствовать чертежу.
Сборка узлов с подшипниками качения выполняется следующим образом. Перед сборкой подшипники тщательно промывают
в смеси бензина с минеральным маслом или в керосине. Затем обдувают сжатым воздухом или просушивают и сразу смазывают тонким слоем смазки (кругом). Посадку подшипников качения на вал производят по системе отверстия, а в корпус — по системе вала с применением специальных оправок (рис. 21) вручную, на гидравлических или пневматических прессах. Применение оправок повышает качество сборки подшипникового узла.
При установке вала в двух радиальных подшипниках один из них закрепляют неподвижно на валу и в корпусе, а «горой — только яа валу, потому что вал во время работы нагревается и его длина возрастает, при этом подшипник перемещается в корпусе на величину удлинения вала.
После сборки подшипники стопорятся от осевого смещения на валу «ли >в корпусе гайками с шайбами, запарными кольцами, втулками, Рис. 21. Схема иапрессовки шари- -крышками, стопорными винтами, коподшипни^н^ал^с примеие- Регулирование зазора в под-
