Электрогидравлический эффект в листовой штамповке - Мазуровский Б.Я.
Скачать (прямая ссылка):
взамен использования литых. Исследования в этом направлю показали принципиальную возможность получения эти делий электрогидроимпульсным способом штамповки
сварных профилей П-образного сечения. Эксперименты штамповке натурных образцов кожухов картеров веду моста грузового автомобиля (рис. 38) позволили оценить нические данные специальной установки, которая может q создана в ближайшее время. Площадь установки 129—1 (площадь используемого оборудования в существующей jj нологин, которое может быть заменено ЭГ установкой,
- Рис. 37. Корпус самовара с релы
полученным на прессе T1226.
Рис. 38. Корпус кожуха картер; дущего моста автомобиля, отш ванный на ЭГ установке с энерг: импульсе 100 кДж.
V
-V.
- Л*
¦
.V_-L-_- -
-4?
_v_J"
600 м2), стоимость около 300 тыс. руб. (используемого — ше 4,5 млн. руб. при одинаковой производительности).
Это лишь отдельные примеры развития электрогидр пульсной штамповки за последние годы. Исследования злі рогидроимпульсного способа деформирования дают н сведения о его возможностях. Особое внимание уделяется, рактерным для ЭГ штамповки операциям, таким как разда' калибровка трубчатых деталей, вытяжка тонкостенных } лей со сферическим или эллиптическим дном, деталей, и щих сложную, неправильную форму, в том числе с нескол, ми полостями и выштамповками (например, кузовные дет| экспериментальных и опытных образцов автомобилей), н сение рельефа и пробивка отверстий да боковой поверх: ти полых деталей, рельефная формовка крупногабаритных талей типа пластинчатых теплообменников и т. д. Болы опыт промышленного использования ЭГ штамповки позвоЛ: критически оценивать получаемые в лабораториях результі и отбирать наиболее перспективные для использования в изводстве.
ава третья
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ПРОЦЕССА
ЭЛЕКТРОГИДРОИМПУЛЬСНОЙ ШТАМПОВКИ
1. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ
Разработка технологического процесса ЭГ штамповки, как и любого другого, требует проведения определенных технологических расчетов, связанных с выбором оборудования, определением расхода металла, последовательности, вида, количества и трудоемкости операций и т. д. Основные этапы технологических расчетов, проводимых при разработке процесса ЭГ штамповки, связаны с определением осуществимости процесса, возможности использования имеющегося на предприятии оборудования для изготовления детали, а также с определением целесообразности приобретения требуемого оборудования. Для решения этих задач необходимо в первую очередь провести следующие расчеты: размеров исходной заготовки; требуемых и допустимых степеней деформации; давлений и энергии в импульсе; трудоемкости процесса и выбор типоразмера оборудования.
Перечисленные расчеты хоть и не являются достаточными для разработки процесса, однако позволяют определить осуществимость процесса ЭГ штамповки в рассматриваемых условиях производства, получить основные исходные данные по выбору оборудования для изготовления заготовок, определению трудоемкости предшествующих операций, расхода материна, а также по оборудованию и трудоемкости последующих операций, необходимых для получения готовой детали.
2. РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ
Расчет размеров заготовки и ее сравнение с соот-ветствующими характеристиками пресса позволяет в первом пРиближении оценить применимость того или иного ЭГ пресса Для штамповки рассматриваемой детали и таким образом определить целесообразность проведения дальнейших технологиче-
6 2-3104
81
ских расчетов. Если на предприятии несколько типоразм прессов, то результаты расчета размеров заготовки явля исходными данными при выборе необходимого типораз пресса.
Для определения размеров исходной заготовки испольа ся не чертеж детали, а ее технологический эскиз, который рабатывается с учетом припусков для обеспечения герм ности в процессе деформирования и для обрезки. Припуск обеспечения герметичности определяется в зависимости от
Таблица 10. Величина припуска на обрезку деталей с вытяжке
лапцем п
Диаметр детали d, мм
Припуск на сторону при относительном диаиетре фл.шца.
ііф/dt мм
50 100 150 200 300 400 600
2,5 3,5 5,0 б 7 10 15-
-3,5 -5,0
¦6,5 -8 ¦14 18 ¦30
2,2 3,3 4,0 5 6 8 12
¦3,0
¦4,5
¦5,5
¦7
•10
¦15
¦20
2,0 3,0 3,5 4 5 7 10
¦2,3
¦4,0
¦4,5
¦6
¦8
¦12
¦16
Примечание. Мень'нне значения принимаются Для деталей с небол глубиной вытяжки (—¦0,2 допустимой), большие —для глубины вытяжки, близ предельной.
мы детали. Например, при вытяжке, если деталь не имеет структивного фланца, достаточного для обеспечения гермі зации, ее дополняют технологическим фланцем. Размеры ца определяются величиной перетяжного радиуса, кото при относительной глубине вытяжки, близкой к предель принимается от 8 до 12 толщин заготовки [100, 102—10 шириной плоской части, равной порядка пяти толщин, нео. димой для уплотнения, а также припуском на обрезку и; неравномерной утяжки фланца (табл. 10). При небольшой бине вытяжки радиус может быть уменьшен до шести — че толщин заготовки.
