Основы восстановления деталей осталиванием - Швецов А.Н.
Скачать (прямая ссылка):
110
і
Общая толщина покрытия электролитического железа, наращиваемого на изношенные поверхности деталей, определяется:
Л = ДЛКф-(-AAkii-)-Д ,/мм, (3—82)
где:
А?1Кф — слой покрытия, компенсирующий нарушение геометрической формы. Определяемся величиной металла, снятого с восстанавливаемой поверхности детали, при предварительной механической обработке «на верность»;
Ahm — слой покрытия, компенсирующий износ восстанавливаемой поверхности детали;
А — припуск на механическую обработку:
Если при механической обработке имеется совмещение измерительных и установочных баз, то погрешности базирования равны 0. При обработке в центрах E—as^/~^/=0. В случае обработки в патронах токарных станков без поддержки задним центром коэффициент точности выбирается на основе норм точности токарных патронов общего назначения, а=0,2. Длину (/) в данном случае задают равной двойному расстоянию от удаленного торца.
Подставив в формулу (3—81) данные величин погрешностей, получим ряд расчетных формул по определению величины припуска.
а) При бесцентровом шлифовании с продольной или радиальной подачами:
2Д = 0,072+0,9 Ь. (3—83)
б) При круглом шлифовании в центрах:
2Д = 0,099+0,9 5. (3—84)
в) При обработке в патронах токарных станков:
2Д = 0,099+0,18^Т” +0,9 8. (3—85)
г) При расточке или внутреннем шлифовании отверстий:
2Д=0,099+0,-063^^+0,9 8. (3-86)
Расчеты, проведенные по формулам (3—81), (3—83), (3— 84), (3—85)(3—86), при длине восстанавливаемой поверхности деталей до 100 мм, позволили найти ориентировоч-
ные величины припуска для каждой технологической схемы обработки (табл. 31).
Технологический процесс восстановления деталей имеет существенные отличия от технологического процесса их изготовления.
Таблица 31
Припуски на механическую обработку поверхностей, восстановленных электролитическим железом
Диаметры поверхностей, мм
Характер операций 6- I 10— > 10 I 18 18-30 I 30-50 50-80 j 80-120|l20-180 180- 260
Припуск 2Л на обработку покрытий, мм
Чистовое растачивание или внутреннее шлифование отверстий - 0,32 0,35 0,40 0,45 0,48
Чистовое обтачивание или шлифование в токарных патронах без поджатии задним центром. — 0,56 0,66 0,75 0,87 0,99
Бесцентровое шлифование 0,13 0,15 0,15 0,16 0,18 0,19
Круглое чистовое шлифование в центрах 0,15 0,17 0,17 0,19 0,20 0,22 0,25
Тонкое точение в центрах 0,12 0,13 0,15 0,15 0,16 0,16 0,17
1) Если заготовкой детали на машиностроительном заводе является литье, поковка или прокат, то на авторемонтном заводе при восстановлении заготовкой является реально работавшая деталь с изношенными поверхностями контакта, имею-
_щая высокую остаточную долговечность.
2) В начале изготовления деталей на предварительных операциях подготавливают основные или вспомогательные базы для последующей обработки. При восстановлении деталей первоначально производят выбор поверхностей для базирования. Для этой цели или принимают чистовые базы, оставшиеся при изготовлении деталей, или выбирают ремонтные базы. Ремонтными базами чаще всего служат поверхности деталей, которые не имеют больших износов и с допустимой точностью координируют детали относительно рабочих органов станков. Далее выполняются операции сопутствующих способов восстановления, а затем операции предварительной
112
механической обработки «на верность», с целью ликвидации погрешностей геометрических форм. ;
3) При изготовлении деталей последующим этапом является формирование требуемых геомеФрических форм поверхностей и их взаимного положения относительно друг друга.
При восстановлении деталей последующим этапом является наращивание слоя электролитического железа на изношенные поверхности. Толщина слоя рассчитывается по формуле (3—82).
4) Завершающим этапом обработки при изготовлении деталей является выполнение получистовых и чистовых операций, назначение которых— получить необходимую точность и чистоту поверхности. Операции аналогичного характера выполняются и при восстановлении деталей, но с учетом специфики свойств электролитического железа (температура в зоне резания не должна превышать 200°С).
Таким образом, полный технологический процесс восстановления деталей электролитическим железом (осталиванием) состоит из трех этапов.
1-й этап включает цикл операций предварительной подготовки деталей к восстановлению. На этом этапе выполняются операции: мойки и обезжиривания деталей, правка центровых отверстий и подготовка поверхностей в качестве ремонтных баз, восстановление поверхностей деталей сопутствующими способами и их предварительная обработка, восстановление геометрических форм у изношенных поверхностей перед осталиванием.
2-й этап состоит из гальванических операций по наращиванию электролитического железа (см. главу III, § 4).
3-й этап включает цикл операций по получистовой и чистовой механической обработке всех восстанавливаемых поверхностей данной детали.
Особенностью построения технологического процесса окончательной механической обработки восстанавливаемых поверхностей деталей с нанесенным слоем электролитического железа является выполнение окончательных (завершающих) операций. Величина припуска под механическую обработку в этом случае должна быть небольшой, но достаточной для получения требуемой точности размеров поверхностей. На величину припуска оказывает влияние не только состояние оборудования и оснастки, но и общая технологическая культура организации производства.'
