Литье по газифицируемым моделям - Шуляк B.C.
ISBN 978-5-91259-011-5
Скачать (прямая ссылка):
Рис. 6.5. Формовка по цельной модели без разъема формы: / — модель; 2 — литниковая
система из керамических трубок; 3 — нижняя опока;
4 — формовочная смесь;
5 — грузы; 6 — верхняя опока; 7 — прибыль;
8 — вставка
266
Рис. 6.6. Формовка в трех опоках по цельной модели из пенополистирола: а) формовка нижней полуформы; б) форма в сборе
При готовности верхней полуформы в ней делаются вентиляционные наколы, модель стояка извлекается, затем устанавливается литниковая чаша 14, и производится заливка формы металлом.
На рис. 6.7 представлена технология формовки с частичным удалением модели для получения отливки «козлы раскатные» черным весом 21 т в кессоне. Модель 7 (рис. 2.32) устанавливается стойками вниз на подготовленную заранее жесткую постель в кессоне. Стойки из пенополистирола фиксируются между собой четырьмя металлическими стяжками 2. Затем нижние части стоек облицовываются вручную самотвердеющей смесью 7 толщиной 100— 200 мм и на высоту 200-250 мм, которая уплотняется вручную. Предварительно, при подготовке постели, укладываются элементы литниковой системы 75 и 76 из керамических трубок и газоотводная труба 6 из постели. Затем на постель устанавливаются прямоугольные деревянные модели вентиляционных колодцев 4 и подается наполнительная песчано-глинистая смесь 5, которая послойно уплотняется пневматическими трамбовками на высоту облицовочного
267
слоя. Формовка продолжается до середины моделей стоек, после чего верхняя часть модели снимается, и формовка продолжается до разъема модели. По разъему модели устанавливаются электроконтакты Кі и К2, соединенные с источником тока П и электрической лампочкой Л. По мере формовки модели колодцев перемещаются вверх. По окончании формовки стоек на них устанавливается отъемная часть модели, и формовка продолжается до линии разъема формы, совпадающей с верхом кессона. Затем устанавливаются деревянная модель прибыли 9, элементы литниковой системы 16, металлические прутки для формовки воздушных каналов 8 и опока верха 10. На модель прибыли после ее облицовки экзотермической смесью устанавливается модель колодца 11. В оболочке из экзотермической смеси делаются вентиляционные каналы 8 (рис. 6.7), После окончания формовки верхней опоки 10 она снимается, и модель прибыли извлекается. Затем удаляется верхняя часть модели из пенополистирола, и форма собирается. Из верхней полуформы извлекается модель колодца, на низ колодца устанавливается металлическая решетка, и он засыпается керамзитом и кварцевым песком, а на форму накладывается крышка с отверстиями для выхода газов 14. Перед сборкой формы из ее нижней части извлекаются модели колодцев, производятся наколы 3 из колодцев в сторону модели и колодцы засыпаются керамзитом 13, который уплотняется трамбовками. На верхнюю форму устанавливают литниковую воронку 20, элементы литниковой системы 18, 19, воронку 21 и грузы 12. Форма заливается из стопорного ковша первоначально через воронку 20. После того как заполнится металлом нижняя часть формы, о чем просигналит лампочка Л, заливка продолжается через литниковую воронку 21 непосредственно в прибыльную часть формы. Во время заливки формы металлом идущие из выпоров и вентиляционных каналов газы поджигаются. Заливка формы протекает спокойно, без выделения сажи и дыма.
На рис. 6.8 представлена отливка «козлы раскатные» в обрубном цехе после ее извлечения из кессона. На рис. 6.9, а — отливка станины кузнечного молота (модель на рис. 2.30), на рис. 6.9, б — отливка стола формовочной машины (модель на рис. 2.31), на рис. 6.9, в — отливка корпуса подшипника (модель на рис. 2.29).
269
Рис. 6.9. Стальные отливки: а) станина кузнечного молота из стали ЗОЛ массой 8 т; б) стол формовочной машины из стали ЗОЛ массой 4 т; в) корпус подшипника из стали 45Л массой 380 кг
(см. также с. 271)
в
Рис. 6.9. Окончание
6.8. Технология формовки в серийном производстве
В серийном производстве применяются формы из сыпучих огнеупорных материалов, к которым предъявляются следующие требования:
• формовочный материал должен обладать хорошей текучестью, обеспечивать заполнение отверстий и внутренних полостей модели при вибрации;
• гранулометрический состав сыпучего огнеупорного материала должен после вибрации обеспечить максимальную
271
270
плотность формы при минимальной пористости и высокую газопроницаемость;
• материал должен обладать минимальным пылеобразованием в процессе формовки и последующей регенерации, содержание фракций размером менее 0,05 не допускается или должно быть предельно минимальным (не более 0,5 %);
• влажность материала не должна быть более 1,0 %;
• огнеупорность материала должна быть выше температуры заливаемого в форму металла;
• материал должен быть недефицитным и недорогим;
• материал не должен оказывать вредного влияния на здоровье человека.
Вышеперечисленным требованиям в большей степени удовлетворяет кварцевый песок класса 061К-063К и 1К-ЗК зернистостью 0,20 и 0,16 (ГОСТ 2138-74) категории А или Б с остроугольной или округлой формой зерна. Для повышения плотности формы при виброуплотнении применяются смешанные пески двух фракций 0,315 и 0,16 в соотношении 1:1, при этом при низкой пористости сохраняется высокая газопроницаемость. Для получения отливок с повышенными механическими свойствами применяются металлические колотые и литые дроби марок ДСК-03 и ДЧК-03, которые соответствуют фракционному составу кварцевого песка марки 1К0315.
