Литье по газифицируемым моделям - Шуляк B.C.
ISBN 978-5-91259-011-5
Скачать (прямая ссылка):
Таблица 8.3
Затраты на одну отливку, марки ФРГ
Наименование затрат ЛГМ ПГФ
Изготовление стержней 0,01 4,2
Стоимость модельной оснастки 2,8 0,01
Стоимость модели и формы, формовка 1Д 0,02
391
Окончание табл. 8.3
Наименование затрат ЛГМ ПГФ
Покраска моделей и стержней 0,5 0,01
Износ оснастки 0,3 0,65
Энергозатраты 0,23 0,6
Стоимость формовочных материалов 0,01 1,2
Стоимость металла на отливку 2,7 3,2
Брак 0,4 1,2
Очистка отливок 0,25 0,8
Механообработка 0,2 1,2
Итого: 8,5 13,09
Экономическая эффективность достигается за счет снижения расхода древесины на изготовление моделей и стержневых ящиков, лакокрасочных материалов, стального проката и крепежа. В [2] приведен перечень стоимости деревянных и газифицируемых моделей из пенополистирола механической обработкой в количестве 14 модельных комплектов. Стоимость деревянных моделей составила 14 375 долл. США, в то время как моделей из пенополистирола — 2532 долл., или более чем в 5,6 раза дешевле.
В табл. 8.4 представлен экономический анализ производства 3000 отливок общей массой 4000 т.
Таблица 8.4
Снижение трудоемкости изготовления отливок при ЛГМ по сравнению с песчано-глинистой формой по извлекаемым моделям [2]
Технологические операции Снижение трудоемкости в зависимости от массы отливки, %
500 кг 500-1000 кг 1000-2000 кг 2000-5000 кг Более 5000 кг
Изготовление форм 24,5 19 28 41 24,5
и стержней
Очистка отливок 20 28 26 32 2,5
Общая трудоемкость 24 21 20 38 20
Максимальное количество единичных отливок в год, которое экономически выгодно производить ЛГМ, можно определить по формуле
392
К=-*-(С1Р1-С2Р2),
где Сд — себестоимость деревянного модельного комплекта; Сп — себестоимость изготовления моделей из пенополистирола механической обработкой; С1ИС2 — цеховая себестоимость изготовления 1 т годного литья по деревянным и газифицируемым моделям; Р\ и Р2 — масса отливок, изготовляемых по газифицируемым и деревянным моделям, кг.
Средний расход пенополистирола в плитах на изготовление моделей зависит от сложности и габаритных размеров отливки:
Группа сложности отливки 1 2 3 4 5 6 7
Расход пенополистирола, % от объема модели 95 90 85 80 70 60 50
Масса отливок при их производстве ЛГМ снижается на 10-20 % за счет отсутствия формовочных уклонов, допуска на операцию сборки формы, уменьшения припуска на механическую обработку и технологических напусков. В табл. 8.5 приведен анализ влияния различных технологических операций при производстве отливок ЛГМ и в песчано-глинистые формы по извлекаемым моделям [4].
Таблица 8.5
Отклонения размеров отливки в зависимости от технологических операций их изготовления
Технологические операции Отклонения, мм
ПГФ ЛГМ
Изготовление стержней (модели) 0,5-1,2 0,2-0,8
Изготовление формы 0,3-1,2 0
Простановка стержней в форму 0,8-3,0 0
Сборка формы (площадь 450-25 000 см2) 0,2-Ю,4 0
Износ модели (пресс-формы) 0,1Ч),3 0,01-0,02
Деформация формы при заливке 0,8-2,2 0,1-0,4
Охлаждение отливки в форме 1,0-2,0 0,5-1,0
Итого: 3,7-13,9 0,81-2,22
Из табл. 8.5 следует, что точность отливок при ЛГМ возрастает в 2-5 раз, что приводит к уменьшению массы отливки, трудоемкости
393
ее последующей механической обработки и повышению коэффициента использования металла в машиностроении.
Г. Дитер на основании анализа работы различных фирм предложил определять экономическую целесообразность перевода производства отливок с традиционных способов литья на ЛГМ по «Контрольной карте», которая представлена в виде табл. 8.6.
Для определения эффективности применения ЛГМ необходимо определить затраты по статьям М, С, Ф, К по старой технологии и их сумму Т\. Затем, в зависимости от партии отливок, определить Тх (где х — 2, 3, 4, 5), и если Тх < Т\г то перевод производства отливок на ЛГМ экономически оправдан.
Предварительный расчет экономической эффективности применения ЛГМ взамен литья в песчано-глинистые формы можно определить по изменяющимся статьям себестоимости производства отливок на основании известных статистических данных:
Э={(Д-С+Мд-С1+Тд-С2+Фд-Сз):(П-С0+Мп-С4+Тп-С5+Ф„-Сб)}-Р,
где Д, П — расход дерева и пенополистирола на 1 т отливок; Тд, Тп — общая трудоемкость 1 т литья по старой и новой технологиям; Фд, Фп — расход формовочных материалов по старой и новой технологиям; С, Со, С\-Св — соответственно стоимость по старой и новой технологиям; Р — годовой объем производства отливок, т.
Таблица 8.6
Контрольная карта
Наименование ;отливки М [асса................ Метал л................
Стоимость одной модели на отливку М
Стоимость стержней на одну отливку С
Стоимость формовки на одну отливку Ф
Стоимость очистки на одну отливку К
Старая технология Единичное производство От 2 до 500 отливок в год 500-1000 отливок в год Свыше 1000 отливок в год
М 0,5М 50М ЗОМ ЮМ
С 0,8С 0,1С 0,1С оде
Ф 0,8Ф 0,5Ф 0,5Ф 0,2Ф
К 0,88К 0,5К 0,5К 0,1К
Т1 т2 Т3 т4 т5
394
Фирма «Robinson Foundry» (США) на основании обобщения многочисленных данных производителей отливок ЛГМ приводит сравнительные данные качественных показателей для трех способов литья при серийном производстве, которые представлены в табл. 8.7.
