Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
(| — Pi) Р ’
где Рх — допустимое содержание нижнего класса в верхнем продукте.
Все значения р и Е даны в долях ед.
Как при операциях грохочения, так и при операциях обезвоживания имеет большое значение угол наклона грохота, определяющий скорость движения материала по ситу грохота и толщину постели на сите.
Оптимальный угол наклона может быть найден только экспериментальным путем. Чтобы была возможность на практике установить грохот под оптимальным уклоном (неизвестным в момент проектирования), при компоновке оборудования необходимо предусматривать возможность установки грохота под максимальным углом наклона.
Выбранные по расчету вибрационные грохоты для углей следует проверять по практическим нагрузкам. Полученные по расчету удельные нагрузки не должны превышать нагрузки, приведенные в табл. 31.
Таблица 31
Удельная производительность грохотов т/(м-'ч) при сухом грохочении углей с влажностью до 3—4 % [44J
Размеры отверстий, мм
Уголь 6X6 10Х X 10 13Х X 13 25 X X 25 50 X X 50 75X75 !00х 100 150X 150
Инерционные наклонные грохоты
Каменный 5,5 7,3 13,3 17,5 25,0 35-45 * 24—55 * 65-80 *
Антрацит 6,5 8,8 14,3 21,0 30,0 40—50 * 50-70 * 75—100 *
Резонансные грохоты
Каменный 5,3 7,1 13,6 18,0 27 28
Антрацит 6,3 8,4 14,6 21,6 34 42
* Для грохотов типа ГИТ.
226
Грохоты для мокрой классификации и обесшламливаиия углей, рассчитываются так же как и грохоты для обезвоживания (см. гл. V § 10).
Дуговые (криволинейные) сита предназначены для мокрого грохочения и обезвоживания мелкого материала, в подрешетный продукт можно выделять класс мельче 3,0—0,2 мм. Эффективность грохочения по номинальной крупности * на дуговых ситах примерно следующая.
Недостатки дуговых сит — короткий срок службы (на углеобогатительных фабриках 600—4000 ч), повышенная влажность верхнего продукта (45—50 % твердого по объему). Дуговые сита могут работать при подаче пульпы на сита с небольшим подпором и под напором.
На углеобогатительных фабриках дуговые сита применяются: для обесшламливаиия мелкого угля по классу 0,5 мм (щель около
1 мм) перед отсадочными машинами; для обезвоживания мелкого концентрата отсадочных машин или других сильно обводненных продуктов, при этом верхний продукт сита направляется для окончательного обезвоживания на вибрационные грохоты и центрифуги; для выделения крупных зерен из шламистых материалов, например, из фугата или хвостов флотации [44, 70].
На обогатительных фабриках с процессом обогащения в тяжелых суспензиях дуговые сита можно использовать для отделения основной массы суспензии от продуктов обогащения. Известно применение дуговых сит в замкнутом цикле с шаровыми и стержневыми мельницами при измельчении калийных солей перед флотацией.
Размер щелевидных отверстий в дуговых ситах зависит от крупности разделения, т. е. от размера максимального зерна, выделяемого в нижний продукт грохота.
Требуемая крупность разделения,'мм ................... 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1.5 2,0 2,5 3,0
Рекомендуемая ширина щелс-
вндных отверстий сита, мм . . 0,6 0,7 0,85 1,0 1,1 1,4 1,6 2,2 2,5 3,0 3,2
Пульпа обычно подается на сито под напором 68,6—250 гПа, скорость подачи на сито примерно 3 м/с. Указанные соотношения ширины отверстий сита и крупности разделения относятся к данным условиям. Но сита могут работать при более низких, а также и при более высоких скоростях подачи на них пульпы.
Номинальной крупностью продукта считают размер сита, соответствующий остатку 5 %, размер отверстия сита дугового грохота больше номинальной крупности в 2—2,5 раза.
На ситах с отверстиями » » » »
» » » »
1 мм 90%
0,7—0,3 мм 70% 0,3 мм 35%
8*
227
Обычные размеры дуговых сит: радиус кривизны 500—600 мм, центральный угол 90°, площадь 1 м2. Удельная производительность дугового сита с отверстиями 0,3—0,7 мм 70—150 м3/(ч-м2) по исходной пульпе.
Объемная производительность дугового сита по исходной пульпе, используемого для классификации и работающего под напором, прямо пропорциональна площади живого сечения сита и скорости подачи пульпы [1 ].
Q = 160Fu, (119)
где Q — объемная производительность дугового сита, м3/'ч: F — площадь живого сечения сита (коэффициент живого сечения щелевых сит 0,3—0,4), м2; v — скорость подачи пульпы на сито (3 -=-8 м/с), м/с.
§ 4. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ
Выбор типа мельниц. Вначале следует решить вопрос о том, будут ли применяться мельницы со стальными дробящими телами или мельницы самоизмельчения. Этот вопрос решается технико-экономическим сравнением вариантов схем дробления и измельчения. Относительные достоинства и недостатки схем с применением самоизмельчения и основные варианты, подвергаемые технико-экономическому сравнению, рассмотрены в главе IV § 1.
Из мельниц со стальными дробящими телами на обогатительных фабриках преимущественно применяются: стержневые, шаровые с разгрузкой через решетку, шаровые с центральной разгрузкой.
Стержневые мельницы дают более высокую по сравнению с шаровыми производительность при измельчении до 1—3 мм, но они не могут эффективно работать, когда требуется получить более мелкий продукт. Эти мельницы широко применяются при грубом измельчении (до 0,5—3 мм) мелковкрапленных руд, обогащаемых гравитационными и магнитными процессами, например руд редких и черных металлов, а также в первой стадии измельчения при двухстадиальном измельчении других полезных ископаемых. В прочих случаях более эффективно работают шаровые мельницы.
