Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
Дробилки третьей стадии дробления установлены на одном повне и в одну линию с дробилками второй стадии. Дробленая ' из всех дробилок собирается общим конвейером. Далее руда °пегрузочную станцию двумя наклонными конвейерами и •ьным распределительным конвейером подается в бун-
кер, под которым установлены грохоты. Верхний продукт грохотбв конвейерами возвращается в дробилки третьей стадии дробления, а нижний поступает на сборный конвейер и далее подается в цех измельчения. По этой схеме при условии достаточной производительности конвейеров можно разместить любое число дробилок,
Рис. 102. Схема размещения дроби- Рис. 103. Схема размещения дробилок и грохотов второй и третьей стадий лок второй и третьей стадий дробления
дробления в^замкнутом цикле в одном в замкнутом цикле^и грохотов в от-
корпусе: дельных корпусах:
1 — конвейер крупнодробленой руды; 2 — 1 — бункер крупнодробленой руды; 2 —
грохоты перед дробилкой среднего дробле- пластинчатый питатель;,3конвейер лен-
ния; 3 — конвейеры в дробилки; 4 — дро- точный; 4 — конусные дробилки среднего
бнлка среднего дробления; 5 — дробилки дробления; 5 — конусные дробилки мел-
мелкого дробления; 6 — конвейер сборный; кого дробления; 6 — конвейер сборный;
7 — конвейерf промежуточный;!# — пере- 7 — конвейер на ситовые бункера; 8 —
грузочный узел: 9 — „конвейер про межу- конвейер распределительный; 9 — ситовые
точный; 10 — конвейер распределитель- бункера; 10 — питатели барабанные; И —
ный над бункерами; 11 — бункер; 12 — грохоты вибрационные; 12 — конвейер
грохоты замкнутого цикла; 13 и 14 — кон- готового продукта; 13 — сборные конвейе-
вейеры дробленой руды ры верхнего продукта грохотов; 14 — кон-
вейеры оборотного продукта; 15 — кран мостовой электрический
причем на каждую дробилку третьей стадии дробления можно установить по четыре или по два грохота.
Подобная схема размещения оборудования для дробления и грохочения в одном корпусе применяется на многих обогатительных фабриках, например Джезказганской, Зыряновской, Алтын-тонканской, Каджаранской и других, а также на некоторых зарубежных фабриках.
В отношении компактности конструктивного решения и сокращения объема зданий данная схема имеет преимущества перед другими схемами. Главный ее недостаток — концентрация оборудования и многочисленных перегрузок руды в одном здании, что
392
приводит к большому пылевыделению и ухудшению санитарных условий труда и ремонтного обслуживания грохотов в корпусе дробления. Здесь должны быть проведены эффективные мероприятия для борьбы с пылью — увлажнение руды для уменьшения пылевыделения, герметизация мест перегрузок и усиленная аспирация с надежной пылеочисткой отсасываемого воздуха, общая вентиляция помещения, смыв водой пыли с полов и стен корпуса.
При большой производительности обогатительной фабрики (свыше 10 ООО т/сут) система конвейеров оборотного продукта получается громоздкой, так как в цикле циркулирует приблизительно 250—280 % продукта по отношению к массе исходной руды.
Схема размещения дробилок второй и третьей стадий дробления в замкнутом цикле и грохотов в отдельных корпусах на обогатительных фабриках большой производительности показана на рис. 103. Конструктивные узлы в этом варианте проще — они разукрупнены. В обоих корпусах меньше мест пылевыделения, и здесь легче обеспечить нормальные санитарные условия труда и ремонтного обслуживания грохотов. К настоящему времени эти обе принципиальные схемы компоновки значительно усовершенствованы.
В первой схеме размещение всех операций в одном корпусе благодаря освоению грохотов с площадью грохочения до 15 м2 стало возможным сократить их количество — с 4-х грохотов на одну конусную дробилку размером 2200 мм (по схеме рис. 102) до одного грохота. Соответственно сокращается количество питателей и точек пыления, расстояние между дробилками может быть уменьшено с 9 до 6 м. Грохоты можно вынести в пролет дробилок и обслуживать общим мостовым краном,
На рис. 104 приведено проектное решение корпуса среднего и мелкого дробления перспективной обогатительной фабрики для медно-порфировых руд производительностью 80 000 т/сут, расчетная часовая производительность по оригинальному питанию 3900 т.
Нагрузка па конвейеры петли замкнутого цикла (см. рис. 104, поз 5) 7500 т/ч, т. е. почти 200 % исходной руды. Крупность исходной руды 350 — 0 мм, готовый продукт 12 — 0 мм. Установка перед дробилками КСД двухситного грохота позволяет уже в начале процесса вывести до 12—15 %, а на некоторых рудах до 20 % готового класса 12 — 0 мм. Все оборудование от конвейеров из склада крупнодробленой руды до конвейеров, подающих готовый продукт в бункера (или склад), перед измельчением компонуется в два симметричных независимых потока, как бы две секции. Это обеспечит в строительстве очередность, а в эксплуатации фабрики позволяет организовать оптимальный режим работы планово-предупредительного ремонта (ППР), возможна также переработка двух сортов руды.
Подобное компоновочное решение может быть применено и на фабриках меньшей производительности. Так, например, для фаб-
