Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
Транспортирование крупнодробленой руды из корпуса крупного дробления в кусках до 350 мм ленточными конвейерами при большой производительности обогатительной фабрики вызывает быстрый износ дорогих лент, особенно при твердых абразивных Рудах большой плотности.
Для предохранения ленты в местах загрузки руды на конвейеры Устанавливают пластинчатые или лотковые питатели, чем достигаются минимальные перепады в перегрузочных воронках и уменьшение скорости подачи руды на ленту. При непосредственной подаче крупнодробленой руды на конвейер в загрузочных ворон-
>2* 355
ках устраивают колосники для подсева мелочи до падения на ленту крупных кусков и навешивают рельсы или цепи. ,
При больших скоростях ленты уборочного магистрального конвейера (2,5—3,15 м/с) целесообразна установка в пределах корпуса, специального конвейера — ускорителя (со скоростью ленты 1,25—1,50 м/с) большей ширины, снабженного металлоискателем, что в целом значительно повышает долговечность главного конвейера.
Во избежание транспортирования крупнодробленой руды иногда совмещают две стадии (крупного и среднего дробления) в одном корпусе при приемных устройствах. Дробилки второй стадии устанавливают непосредственно под дробилками первой стадии дробления.
Чтобы получить куски мельче 300 мм, годные для загрузки1 в конусные дробилки среднего дробления размером 2200 мм, разгрузочная щель конусной дробилки первой стадии дробления должна быть не более 200—220 мм. При этом общая производительность дробилки резко снижается и составляет, например, для дробилок В = 1500 мм около 2000 т/ч при условии установки предварительного грохота. При большей производительности обогатительной фабрики было бы необходимо устанавливать вторую первичную дробилку. Но вследствие высокой стоимости первичной конусной дробилки и больших затрат на сооружение приемного устройства и корпуса крупного дробления на обогатительных фабриках большой производительности, перерабатывающих твердые и плитняковые руды, предпочитают все же устанавливать одну первичную дробилку крупного дробления с разгрузочной щелью до 300 мм. Дробленый продукт этой дробилки в кусках до 500—600 мм подвергают иоддрабливанию, т. е. второму приему дробления в конусных редукционных дробилках.
Многие обогатительные фабрики для железных руд, построенные в СССР в 1950—1960 гг., имеют четырехстадиальные схемы дробления, в которых крупное дробление выполняется в два приема (с поддрабливанием).
Однако с прогрессом взрывных работ на открытых рудниках уменьшается крупность среднего куска и выход «негабарита» добываемой руды. Эта тенденция переноса части работы дробления на взрывные работы оказывается выгодной и горнякам и обогатителям. С уменьшением размера куска в забое заметно повышается производительность погрузочных экскаваторов, увеличивается пропускная способность транспорта от забоя вследствие сокращения времени погрузки; также существенно возрастает производительность дробилок крупного дробления и на 50—75 % уменьшается их износ. Поэтому для проектируемых фабрик, по-видимому, малоперспективны дорогие схемы крупного дробления в два приема (с поддрабливанием).
Можно также предполагать, что размеры дробилок крупного дробления в дальнейшем едва ли превзойдут распространенный сейчас максимум В = 1500 мм.
356
В связи с уменьшением крупности исходной руды при проектировании дробильных цехов, подготовляющих руды для стержневых и шаровых мельниц, следует в основном ориентироваться на трехстадиальные схемы с включением, в случае необходимости, операции предварительного грохочения перед крупным дроблением.
ДВУХСТАДИАЛЬНОЕ ДРОБЛЕНИЕ В ОТКРЫТОМ ЦИКЛЕ
На обогатительных фабриках малой и средней производительности на каждую дробилку в первой стадии устанавливается одна или максимум две дробилки во второй стадии дробления. Дробилки первой стадии при этом загружаются рудой из бункера питателем, поэтому перед дробилками среднего дробления можно не устраивать промежуточного бункера. Руда после первой стадии подается прямо на грохот перед дробилкой второй стадии дробления (рис. 83).
Для упрощения конструктивного решения и уменьшения потребной высоты перепада в узле грохог — дробилка следует на каждую дробилку устанавливать по одному грохоту, соответственно подбирая его размеры и режим работы.
Дробленая руда из дробилок второй стадии дробления разгружается на общий сборный конвейер или на отдельные для каждой дробилки короткие конвейеры с последующей перегрузкой руды на сборный конвейер. .При разгрузке .руды непосредственно на сборный конвейер получается меньше перегрузок, вызывающих пылевыделение, кроме того, отдельные кон-веиер'ы дают больше просыпи и "дороже по капитальным затратам.
Для сборного конвейера под дробилками в фундаменте их предусматривается проем с проходами у конвейера.
Уклон площадки, на которой располагается корпус дробления, влияет на длину транспортирования руды между дробилками. При незначительном уклоне для достижения более компактного решения дробилку первой стадии целесообразно по возможности повышать, устраивая эстакаду или насыпь для транспорта подачи руды и, в отдельных случаях, вводить наклонный конвейер для подачи руды на дробилку (грохот) из приемного устройства (бункера). Крутой уклон площадки благоприятен для самотечного
