Проектирование обогатительных фабрик - Разумов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
При расположении фабрик в северных районах с суровыми климатическими условиями и при смерзании (или примерзании к стенкам вагона) руды или угля приемные устройства значительно усложняются, так как иногда возникает необходимость в специальных устройствах по обогреву и очистке вагонов, оттаиванию.
На рис. 82 показано углеприемное устройство для привозных углей на углеобогатительной фабрике производительностью 6 млн. т/год. Устройство обору-
352
'2 Разумов К. А. и др.
Рис. 82. Углеприемное устройство с роторными вагоноопрокидывателями и бункером для разгрузки неисправных и нестандартных вагонов
довано двумя роторными вагоноопрокидывателями для вагонов грузоподъемностью 60, 90 и 125 т. Для разгрузки неисправных и нестандартных вагонов предусмотрен отдельный ж.-д. путь с бункером.
На уборочные конвейеры уголь загружается лотковыми (качающимися) питателями. Над вагоноопрокидывателями установлены монтажно-ремонтные краны, что способствует сокращению простоя при проведении ППР и случайных неполадках при эксплуатации (заклинивание вагонов и др.). Размещение опрокидывателей в изолированных пролетах улучшает условия для устройства обеспыливающих установок и максимальной локализации пылеобразования. В целях улучшения компоновки желательно установить лотковые питатели соосно с уборочными конвейерами под бункерами опрокидывателей, а также дать более крутые уклоны полов для смыва и уборки просыпи в подбункерных помещениях.
Аналогичное компоновочное решение можно применить и для фабрик руд цветных металлов, для приема руд крупностью до 350—0 мм.
§ 3. ЦЕХИ КРУПНОГО (И СРЕДНЕГО) ДРОБЛЕНИЯ
На фабриках малой и средней производительности при исходной руде не крупнее 350 (400) мм дробилки первого приема дробления можно питать из отдельно стоящих приемных устройств (или бункеров). Но в большинстве случаев корпуса крупного дробления объединяются с приемными устройствами руды (угля).
Для руды, содержащей куски крупностью более 400—500 мм, обычно не строят приемных бункеров большой вместимости, так как это потребовало бы установки нескольких тяжелых пластинчатых питателей и вызвало бы большие капитальные затраты. Руды в дробилку загружают непосредственно из опрокидывающихся вагонов или автосамосвалов, или через приемную воронку-бункер небольшой вместимости и пластинчатый питатель тяжелого типа.
При установке для первой стадии дробления больших конусных дробилок с загрузочными отверстиями В = 1350 и 1500 мм применяют только безбункерную загрузку дробилки. В последнее время изготовляются дробилки особо тяжелого типа с приводом от двух электродвигателей, допускающие запуск их при заваленной рудой рабочей полости.
Конусные дробилки с загрузочным отверстием В — 900 и 1200 мм непосредственно из вагонов или автосамосвалов загружаются редко и только при небольшой вместимости транспортного сосуда, чаще эти и конусные дробилки меньшего размера, а также щековые дробилки всех размеров загружаются через приемный бункер.
При выборе способа загрузки крупнокусковой руды в дробилку первой стадии дробления необходимо учитывать следующее. При использовании питателя устраняются временная перегрузка и недогрузка дробилки и улучшается ее использование, а дробленая руда и нижний продукт предварительного грохота могут загружаться непосредственно на общий ленточный конвейер. При загрузке дробилки завалом из опрокидывающихся вагонов или из авгосамосвалов нижний продукт предварительного грохочения, как и продукт разгрузки дробилки, нельзя загружать непогред-
354
ственно на ленточный конвейер, так как в момент опрокидывания вагона возможна перегрузка конвейера. В этом случае нижний продукт грохота и дробленая руда должны поступать в небольшой буферный бункер и далее питателем разгружаться на ленточный конвейер. Для уменьшения общей высоты компоновочного узла дробилки входящей в него пластинчатый питатель можно устанавливать наклонно, с подъемом руды. По капитальным затратам вариант с установкой питателя обходится дороже, чем вариант с непосредственной загрузкой руды в дробилку.
Из-за большой высоты перепада от головки рельса разгрузочного пути до ленточного конвейера, принимающего дробленую руду, желательно корпус крупного дробления размещать на склоне местности для уменьшения объема земляных работ и подземной части сооружения. Для этого также стремятся поднять на насыпи железнодорожную станцию приема руды. Большие заглубления (до 30 м и более) корпуса приема руды и первичного дробления заставляют с особой серьезностью отнестись к выбору места его размещения в отношении грунтовых условий и подземных вод на площадке.
Современные конусные дробилки для крупного дробления больших размеров делаются с прямой разгрузкой дробленой руды вниз под дробилку — в бункер.
Пропускная производительность конусных дробилок больших размеров настолько велика, что часто, чтобы уменьшить общую высоту узла первичного дробления, не предусматривают предварительного грохочения руды.
На обогатительных фабриках обычно устанавливается по одной конусной дробилке большого размера даже при производительности фабрики до 40—60 тыс. т в сутки. Это объясняется эксплуатационной надежностью дробилок, а также их высокой стоимостью и большими капитальными затратами по корпусу крупного дробления в целом. Вагоны в зависимости от их типа разгружаются при помощи круговых или боковых опрокидов, опрокидывающих пневматических механизмов самих вагонов (думпкаров) или стационарных пневматических или гидравлических толкателей, устанавливаемых на разгрузочном пути и поднимающих кузов вагона.
