Техническое нормирование труда в машиностроении - Миллер Э.Э.
Скачать (прямая ссылка):
Глубина шлифования по нормативам (см. табл. 105) для предварительной обработки іг = 0,025 мм на один ход, а для окончательной /2 ~ 0,01 мм на один ход.
Продольная подача в долях ширины круга по тем же нормативам для предварительного шлифования = = 0,7 мм, а для окончательного шлифования 52 = 0,3 мм.
Окружная скорость детали по тем же нормативам может быть принята для предварительного шлифования v! = = 15 м/мин, а для окончательного шлифования v2 = ^= 30 м/мин.
Число оборотов детали в минуту при выбранных окружных скоростях будет:
_ 1000^ _ 1000-15 _ оп о П* ~~ пй ~ 3,14-120 ~"
1000г2 1000^30 2 — пй ~ 3,14-120 — ^>и-
189
Выбранный режим обработки может быть осуществлен на указанном станке ЗД-16.
Для определения машинного времени необходимо установить длину предельного хода стола, а именно:
Ьх = / + (1 — 21п)Вш = 424 + (1 — 2-0,3)60 = 450 мм,
где / — длина обрабатываемой детали (424 мм);
Вш — ширина абразивного круга (по паспортным данным станка 60 мм); 1п — переход круга за деталь в долях ширины абразивного круга (принимаемый 0,3—0,5 мм). Машинное время для предварительного шлифования
Т' — 21^1 к — 2'450.0,25 | л_п п.
1 м ~ п&ВшЬ Дх ~" 39,8.0,7-60.0,025' ~~ °»° МШ%
Машинное время для окончательного шлифования соответственно будет
г* 21дАя к 2.450.0,1 % ~ 1Л 0
Вспомогательное время в мин определяем по табл. 109 по следующему комплексу работ:
Установка и снятие детали массой 25 кг .... 0,93 Приемы, связанные со шлифованием одной поверхности .................... 0,41
Дополнительные измерения .......... 0,25
Всего. . . 1,59
Время, необходимое на обслуживание рабочего места (7,7% от оперативного времени), определяем по табл. 110, оно составляет
гр (6,6+ 10,8+ 1,59). 7,7 1 ла
Тобс =--¦-щ-= 1,46 мин .
Штучное время, таким образом,
Тш = 6,6 + 10,8 + 1,59 + 1,46 - 20,45 мин.
10.8. МН0Г0ИНСТРУМЕНТНЫЕ РАБОТЫ
Обработка несколькими инструментами обычно производится на специально для этого приспособленных станках. Наибольшее распространение многоинструментная обработка получила при работе на следующих станках: револьверных, карусельных, многорезцовых полуавтома-
190
тах, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах, многошпиндельных сверлильных и расточных станках, многошпиндельных фрезерных станках, многосуппортных строгальных и других специальных станках.
Многоинструментная работа производится также на простых расточных станках с применением многорезцовых державок и оправок, на фрезерных станках при закреплении нескольких фрез на одной оправке и т. п.
При нормировании многоинструментных работ необходимо различать следующие основные случаи: 1) последовательная работа инструментов; 2) параллельная работа инструментов; 3) последовательно-параллельная работа инструментов.
Последовательная работа инструментов имеет место на токарных, сверлильных, расточных и револьверных станках при отсутствии многорезцовых державок. Нормирование при последовательной работе инструментов производится так же, как и при одноинструментной работе, т. е. для каждого инструмента режим резания выбирается независимо от работы других инструментов. При параллельной и последовательно-параллельной работе инструментов режимы резания (скорости резания и подачи) другие, чем при одноинструментной работе.
Определение режима и расчет машинного времени для всех видов многоинструментных работ производят в следующем порядке:
1. Намечают технологическую последовательность (план) обработки, уточняют необходимый для работы инструмент и рассчитывают длину хода каждого инструмента.
2. Выбирают по соответствующим таблицам наибольшую технологически допустимую подачу для каждого инструмента.
3. Принимают единую подачу для всех одновременно работающих инструментов, ориентируясь на наименьшую из всех подач, выбранных для каждого из этих инструментов.
4. Рассчитывают число оборотов шпинделя, необходимое для работы различными суппортами.
5. Уточняют предварительно намеченный план обработки детали с целью выравнивания времени работы суппортов, для чего изменяют длину ходов суппортов, увеличивают число инструментов и т. п.
6. Уменьшают подачи для суппортов, которые после выравнивания требуют изменения числа оборотов на выполнение отдельных переходов.
191
7. Рассчитывают усилие подачи, получаемое при установленных величинах подач» и в случае необходимости снижают подачи.
8. Рассчитывают скорость резания и число оборотов в минуту для каждого инструмента. Расчеты производят по обычным таблицам нормативов скоростей резания, предполагая, что каждый инструмент работает изолированно.
9. Определяют коэффициенты времени резания и исправляют (уточняют) полученное число оборотов в соответствии с этими коэффициентами.
10. Рассчитывают подачи для инструментов, работающих с общей минутной подачей.
11. Производят вторую корректировку наладки с 1{елью выравнивания получившихся чисел оборотов или подач.
12. Рассчитывают (в зависимости от кинематики станка) общее число оборотов, общую минутную подачу или общую скорость резания.
