Техническое нормирование труда в машиностроении - Миллер Э.Э.
Скачать (прямая ссылка):
Таблица 8
Отчет о пересмотре норм времени
івание по про- Нормированное время на одно изделие в человеко-часах Заработная плата на одно изделие в руб. Ожидаемая экономия на одно изделие
1 Найме не изделия грамме до пересмотра норм после пересмотра норм до пересмотра норм после пересмотра норм в нормированных человеко-часах в руб.
А Б 900 300 850 200 1800 600 1700 400 50 100 100 200
8.5. В последнее время при пересмотре норм времени и режимов работы технологического оборудования все шире применяют электронно-вычислительные машины (ЭВМ). Особенно большое значение имеет применение ЭВМ на крупных машиностроительных предприятиях с большой номенклатурой изделий и с достаточно разнообразным технологическим процессом их изготовления.
А. Например, на многих машиностроительных предприятиях в механической обработке находятся тысячи деталей, требующих для своего изготовления не менее четырех-шести различных операций, каждая из которых состоит не менее чем из трех-четырех технологических переходов, т. е. на каждую деталь в среднем требуется около 20 переходов. Так как для каждого перехода необходимо определить оптимальный режим работы оборудо-
62
вания и соответствующую норму времени, при большой номенклатуре изделий потребуется несколько тысяч различных расчетов. Для полного расчета режимов работы оборудования и норм времени для одного технологического перехода вручную по действующим техническим нормативам в среднем затрачивается 1,5—2 ч. При использовании специальных приборов и устройств на эти расчеты требуется всего несколько минут.
Б. Расходы на нормирование технологических процессов обычно составляют 20% общих затрат на проектирование этих технологических процессов, таким образом продолжительность работ по нормированию одного перехода составляет в среднем 4 мин. Понятно, что при ручном способе за 4 мин нормирование перехода может быть произведено весьма ориентировочно, в результате чего режимы обычно устанавливаются далеко не оптимальные, что приводит к неполному использованию оборудования, а нормы соответственно получаются заниженные.
В. Необходимо обратить внимание, что в условиях даже серийного производства часто изменяется технологический процесс изготовления свыше 20% изделий, что вызывает потребность систематически заниматься пересчетом норм времени.
Г. В целях совершенствования производства необходимо внедрять оптимальные режимы работы технологического оборудования и технически обоснованные нормы времени. Для этого необходимо, чтобы ручную трудоемкую (малопроизводительную) работу технолога-нормировщика выполняли специальные приборы, расчетные устройства, т. е. современная вычислительная техника.
Д. Исходной базой для расчетов на ЭВМ служат действующие технические нормативы режима работы технологического оборудования и нормативы времени на ручные приемы работы. Технические нормативы режимов в своей основе имеют расчетные формулы и справочные таблицы для выбора коэффициентов к этим расчетным формулам в зависимости от условий работы оборудования, а также значительного количества поправочных коэффициентов для различных случаев, связанных с изменением этих условий. Многообразие исходных расчетных данных, особенно поправочных коэффициентов, объясняется тем, что они являются в большинстве случаев результатом экспериментальных исследований. Значи-
63'
тельную по объему часть нормативов составляют карты режимов, рассчитанные по исходным формулам дяя различных конкретных данных а именно; определенного обрабатываемого материала, определенного материала режущего инструмента, заданного вида обработки и т. д.
Е. Расчет режимов резания осуществляется в следующей последовательности. По исходным данным технологического процесса (классу чистоты обработки, геометрии режущего инструмента и т. д.) выбирают подачу, после чего рассчитывают скорость резания и число оборотов шпинделя, уточняют подачи в соответствии с силами, действующими на станок, проверяют мощность резания и т. д. Для нахождения наиболее рациональных режимов обработки на ЭВМ прежде всего анализируют имеющиеся нормативы, уточняют возможность унификации их построения и только после этого разрабатывают алгоритмы и программы для решения соответствующих задач. Ниже показана последовательность разработки алгоритма для расчета режимов резания.
Ввод
Расчет промежуточных величин _ ¦ 1 - -
Выбор подачи, стойкости инструмента, показателей степени и коэффициентов
__ , .
Расчет скорости резания V
_
Расчет скорости врезания
Корректировка скорости вращения по паспорту станка
Расчет фактической скорости резания Х)ф
Выбор параметров для пересчета подач
Расчет подачи по эффективной мощности станка и усилиям подач
Выбор меньшей подачи 5 " —
Корректировка подачи по паспорту станка Запись для вывода на печать в , п и V Выход
64
А. На операцию
Общие сведения Заготовка Дети ль
детали операции Тип станка Масса в кг Размер в мм Материал Форма Длина Основание И т. д.
ООО 1 I 1 2 2 2 3 3 3 0 0 0 0 1111 2 2 2 2 3 3 3 3 0 0 0 1 1 1 2 2 2 3 3 3 0 0 0 1 1 1 2 2 2 3 3 3 0 0 0 1 1 1 2 2 2 3 3 3 0 0 0 0 1111 2 2 2 2 3 3 3 3 0 0 0 1 1 1 2 2 2 3 3 3 0 0 0 1 1 1 2 2 2 3 3 3 0 0 0 1 I 1 2 2 2 3 3 3 0 0 0 1 1 1 2 2 2 3 3 3
