Вращающиеся печи: теплотехника, управление и экология - Лисиенко В.Г.
ISBN 5-98457-018-1
Скачать (прямая ссылка):
Диспергирование воды при кондиционировании отходящих газов обычно осуществляют с помощью специальных форсунок при давлении 0,5-1 МПа. Однако с учетом того, что скорость испарения капли пропорциональна квад-
472
рату ее размера, диспергирование воды в кондиционирующих установках печей сухого способа производства рационально осуществлять под давлением не менее 2 МПа. Скорость очищаемых газов в активной зоне электрофильтра должна находиться в пределах 0,8-1 м/с.
При условии снижения УЭС кондиционированием и рекомендуемой скорости газов эффективность обеспыливания в электрофильтрах может достигать
99 %.
Обеспыливание воздуха колосниковых холодильников клинкера. Для
обеспыливания избыточного воздуха клинкерных холодильников применяют электрофильтры, рукавные или зернистые фильтры. На первых этапах применения электрофильтров эффективность их работы была низкой и составляла 70-75 %, что объяснялось, в первую очередь, высоким удельным сопротивлением пыли, приводящим к возникновению в электрофильтре обратной короны. Для снижения УЭС до приемлемой величины (108 Ом-м) применяют метод увлажнения газов перед электрофильтром.
Этот процесс осуществляют, используя различные способы и устройства: в специальном полом скруббере, оснащенном распиливающими воду форсунками под давлением до 2,1 МПа и устанавливаемом перед электрофильтром; направляя избыточный воздух колосникового холодильника в сушильно-дро-бильную или сушильно-помольную установку для подсушки сырья или угля и одновременного увлажнения и охлаждения; распыляя воду под давлением примерно 0,5 МПа непосредственно в колосниковом холодильнике (в более холодной части) над клинкером (рис. 4.195).
В этом случае применяют центробежные механические форсунки с винтовыми завихрителями, введенные в холодильник сверху через отверстия в его
Рис. 4.195. Схема увлажнения избыточного роздуха колосникового холодильника печи перед электрофильтром: 1 — электрофильтр; 2 — подача воды; 3 — холодильник; 4 — печь; 5 — острое дутье; 6 — общее дутье
473
своде. Форсунки защищены металлическим чехлом от контакта с горячим воздухом; в этот чехол подается воздух от вентилятора острого или общего дутья. Диаметр выходных отверстий форсунок около 6 мм, что позволяет использовать техническую воду. Установка оснащена системой автоматической блокировки и регулирования подачи в зависимости от температуры избыточного воздуха на выходе из холодильника. Подача воды в холодильник прекращается при остановке печи или холодильника, либо при снижении температуры воздуха, отходящего из холодильника, ниже определенного значения.
В результате использования такой автоматической установки для регулирования подачи и распыливания воды (примерно 50-90 г на 1 кг клинкера) в холодильнике с увлажнением избыточного воздуха до влагосодержания 60-65 г/м3 (точка росы 40^5 °С) эффективность трехпольного электрофильтра типа УГ (при скорости в активной зоне до 15 м/с) составила 98,5-99,5 %. Это обеспечило принятую норму запыленности очищенного воздуха (ниже 100 мг/ м3): входная запыленность достигла 10 г/м3, а температура избыточного воздуха при входе в электрофильтр не превысила 180 °С.
При подаче воды в холодильник может нарушаться технологический режим электрофильтра при колебаниях параметров пылегазового потока. Поэтому для обеспыливания избыточного воздуха колосниковых холодильников наряду с электрофильтрами применяются рукавичные и зернистые фильтры, так как их эффективность не зависит от величины УЭС пыли.
Обеспыливание газов цементных мельниц. Высокая концентрация пыли (до 500 г/м3), повышенное значение УЭС и относительно низкое влагосодер-жание пылегазового потока создают определенные трудности для применения сухих электрофильтров. Поэтому распространение получили схемы с применением высокопроизводительных рукавных фильтров с рукавами из гидро-фобизированного и графитизированного фильтровального материала.
Обеспыливание газов сушильных барабанов. В сушильных барабанах создается непосредственный контакт высушиваемого материала с горячими газами твердого топлива, сжигаемого в виде угольной пыли, либо с мазутом и природным газом, сжигаемыми в выносных топках или непосредственно в барабане. У разгрузочной части сушильного барабана газы отсасываются из бункера и мест пересыпки на конвейер.
Обычно аспирационно-обеспыливающая система сушильного барабана состоит из двухступенчатой пылеулавливающей установки. Первой ступенью является циклон, эффективность которого составляет 65 %. В качестве второй ступени применяют многопольные электрофильтры, а при низкой температуре газов и высокой точке росы — ротоклоны.
При эксплуатации электрофильтров иногда возникают трудности в связи с широким диапазоном колебаний запыленности газов и высоким значением УЭС пыли, что влечет за собой возникновение обратной короны, а иногда залипа-
474
ние электродов при частых понижениях температуры до точки росы, связанных с остановками сушильного барабана. Во избежание залипания электродов электрофильтры перед включением питателей сушильных устройств прогревают незапыленными газами. Для эффективной работы электрофильтров стабилизируют режим работы сушильного барабана (ликвидируют подсосы по тракту, уплотняют места выгрузки пыли из бункеров циклонов и электрофильтров). При скорости газа в активной зоне электрофильтра 0,8 м/с эффективность аппарата составляет 95-98 %). На рис. 4.196 приведена схема аспи-рационно-обеспыливающей системы прямоточного сушильного барабана.
