Вращающиеся печи: теплотехника, управление и экология - Лисиенко В.Г.
ISBN 5-98457-018-1
Скачать (прямая ссылка):
h =flji ), печи J v разру ’
где /гразр — разрежение перед дымососом.
408
Отсюда следует, что регулирование процесса горения требует постоянства разрежения в определенных точках рабочего пространства печи:
Таким образом, контроль и регулирование одного — основного технологического и теплотехнического параметра — температур в ответственных точках печи неизбежно приводит к контролю и регулированию целого ряда других параметров, характеризующих в целом тепловую работу печи.
Исходя из сказанного можно написать функциональную зависимость в общем виде
t =fiP, B,Qp,t ,h , a, О,,h ),
n J\ ’ » 2?-H 9 еоз> Ton? 9 2 печн^’
где P — производительность печи, т/ч; Qj — теплотворность топлива, ккал/м3 (ккал/кг).
К наиболее существенным факторам, нарушающим ход процессов в печи, следует отнести нарушения со стороны подачи шлама (изменения его расхода, химического состава, влажности, тонкости помола); изменения со стороны питания печи теплом (изменения расхода топлива, состава, теплотворности, давления); изменения со стороны подачи воздуха (изменения количества, температуры, давления).
Эти изменения вызывают значительные возмущающие воздействия на процесс обжига, которые необходимо своевременно обнаружить и устранить путем воздействия на соответствующие регулирующие органы.
Для контроля за процессом обжига необходимо измерение, а в отдельных случаях регистрация температур, давлений, разрежений, количеств протекающих газов, расхода сырьевых материалов и т.п. Наряду с этим для вращающейся печи требуется постоянный контроль за работой отдельных механизмов и сигнализация их состояния и ненормальностей в работе.
Контроль наиболее важных параметров технологического процесса обжига цементного клинкера во вращающихся печах разделяется на дистанционный контроль, сосредоточенный на пульте управления оператора, и местный контроль за работой отдельных агрегатов и механизмов, не предусматривающий установку приборов на главном пульте управления. Местный контроль осуществляется обычно там, где по условиям работы оборудования требуется эпизодическое вмешательство обслуживающего персонала. Для вращающихся печей обычно предусматриваются следующие контролируемые параметры в разных точках печной системы (рис. 4.165).
1. Температура материала в зонах спекания, кальцинирования и подогрева.
2. Температура отходящих газов в пылеосадительной камере (также перед электрофильтрами, за электрофильтрами) и перед дымососом.
409
1-1
©
Рис. 4.165. Схема автоматического контроля вращающейся печи: 1 — вращающаяся печь; 2 — вентилятор уплотнения печи; 3 — главный привод печи; 4 — холодильник; 5 — вентилятор первичного дутья; 6 — горелка; 7 — вентилятор общего дутья холодильника; 8 — дымосос; 9 — электрофильтр; 10 — пылеосадительная камера; 11-13 — шнеки; 14 — элеватор; 15 — силос возвратной пыли; 16 — двойной питательный шнек; 17 — задвижка подачи топлива; 18 — смазочная станция; 19 — клапан присадки холодного воздуха; 20 — циклон аспирации; 21 — вентилятор аспирации; 22 — вентилятор острого дутья; 23 — весы для клинкера; 24 — транспортер для клинкера; 25 — аспирационная труба; 26-27 — решетки холодильника; 28-29 — транспортер просыпи; 30 — дробилка для клинкера; 31 — шнек для пыли; 32 — переключатели: t — температура; р — давление или разрежение; А — величина потребляемого тока электродвигателя; О, — содержание кислорода в газах; Н — высота уровня пыли; п — число оборотов; G — количество подаваемого топлива или материала; Я — прибор, показывающий величину параметра; ПС — прибор показывающий и регистрирующий, самопишущий; Сг — прибор сигнализирующий
3. Температура воздуха, поступающего из холодильника в печь.
4. Температура подшипников роликовых опор печи, редуктора главного привода, статорных обмоток главного двигателя печи и двигателя дымососа.
5. Температура масла в напорных магистралях системы смазки главного редуктора и упорных роликов.
6. Давление первичного воздуха горелок, вторичного воздуха, подаваемого под решетки колосникового холодильника.
7. Давление газообразного топлива или мазута в общей магистрали, идущей к печам, в газопроводах (мазутопроводах) после регулятора давления и перед горелками (форсунками при сжигании мазута).
8. Давление в пневмотранспортных магистралях пылеуборки.
9. Давление масла в напорных магистралях системы смазки редуктора главного привода и упорных роликов.
10. Разрежение в пылеосадительной камере печи (также перед электрофильтрами, за электрофильтрами) перед дымососом.
11. Разрежение над решетками холодильника при установке колосниковых холодильников.
12. Расход топлива, поступающего в печь.
13. Расход шлама (или сырьевой смеси), поступающего в печь.
14. Расход воды, поступающей на орошение печи, в холодильные системы и на промывку шламовых систем.
15. Содержание кислорода в отходящих из печи газах (или содержание С02).
16. Уровень шлама в шлам-питателях, уровень пыли в бункерах пневмонасосов транспорта пыли.
Кроме того, контроль процесса обжига цементного клинкера и работы печных агрегатов включает также определение целого ряда других параметров, как скорости вращения печи, гранулометрического состава клинкера, степени запыленности отходящих газов, количества пыли, отбираемой из-под электрофильтров, пылеосадительной камеры и циклонов, давлений и температур охлаждающей воды в системах привода печи, подшипников дымососов и т. д.
