Технология пайки изделий в машиностроении - Лашко С.В.
ISBN 5-217-01456-3
Скачать (прямая ссылка):
Серная кислота 80—110, фтористоводородная кислота 15—50; азотная кислота 70—200; сульфоутоль 1,0-1,6 15-30 10-60 Тоже
Соляная кислота 90-110 40-45 10-15 п
Серная кислота 350—450; азотная кислота 70—90; соляная кислота 70-90 40-45 1-2 п
Коррозионно-стойкие стали и сплавы на никелевой основе Едкий натр 75-80 %; азотнокислый натрий 25-20 % 350-450 10-20 Разрыхление толстого слоя окалины
Марганцовокислый калий 35—50; едкий натр 140-250 От 80 до кипения 30-90 Тоже
Азотная кислота 120-150; фтористоводородная кислота 40—50; серная кислота 80-110 15-35 До полного удаления окалины После технологического нагрева при 900--1100-С
439
chipmaker.ru
Состав раствора, г/л
Режим обработки
t, -с
T1 мин
Коррозионно-стойкие стали и сплавы на никелевой основе
Соляная кислота 150-200; присадка КС 1-3
Азотная кислота 35—50; соляная кислота 200-220; хлористое железо 50-120
Соляная кислота 150—195; азотная кислота 7—8; присадка КС 0,15-0,2
Соляная кислота 500—550; азотная кислота 70—80; присадка КС 1,8-2,2
Соляная кислота 150—350; уротропин 40—50
Азотная кислота 450-490; фтористоводородная кислота 80-180
Азотная кислота 33 %, фтористоводородная кислота 4%
15-35
15-30
15-35
40-60
До полного удаления окалины
3-5
40-50
3-5
15-45
10-40
15-35
3-5
65-75
440
Состав раствора, г/л Режим обработки Назначе-
*, •c t, мин ние
Водный аммиак 100 мл; дистиллированная вода 900 мл 18-20 Дву-, трехкратное погружение Для KOH-стантана
Медь и сплавы на ее основе Азотнокислый натрий 600-800 15-30 10-30 Предварительное травление
Соляная кислота 1000 мл/л 15-30 30-60 То же
Серная кислота 430-400 мл/л, азотная кислота 70—76 мл/л, соляная кислота 2—4 мл/л 15-30 5-10 Окончательное травление
Серная кислота 600 мл, азотнокислый натрий или аммоний 260—290 15-^30 До 10 Удаление окалины
Серная кислота 25—35; хромовый ангидрид 80—100; хлористый натрий 0,5-3,0 15-35 0,5-10 То же
Хромовый ангидрид 300 г, серная кислота 50 мл; дистиллированная вода 950 мл 18-20 Дву-, трехкратное погружение Для латуни
Серная кислота 15—20; хромовый ангидрид 50—100 15-30 5-10 Для берилл ие-вой бронзы
441
chipmaker.ru
M к Состав раствора, г/л Режим обработки НжЗКаче-
t, -с x, мин нж6
Тоже Азотная кислота 170-220; хромовый ангидрид 260-300; серная кислота 16—26 15-36 2-3 То же
Алюминий и сплавы на его основе Едкий натр 50— 150 4Б-80 1,5 Для штампованных деталей
Фтористоводородная кислота 120-140; азотная кислота 660—680 15-30 3 Для деформируемых сплавов
Едкий натр 40—60; фтористый натрий 20—50 50-70 1-15 Для всех поверхностей без плакировки и с технологической плакировкой
Ортофосфорная кислота 25 %; хромпик 0,2 %; вода — остальное 18-25 5-10 Удаление оксидной пленки
Титан и сплавы на его основе Фтористоводородная кислота 20— 180; азотная кислота 450—490 15-35 Для сплавов любого фазового состава
Фтористоводородная кислота 70— 80; серная кислота 80-100 18-30 Тоже
442
Состав раствора, г/л Режим обработки Назначе-
ние
t, -с т, мни
Фтористоводородная кислота 50 %; двухромовокислый натрий 50 % 70-80 20 То же
Магний и сплавы на его основе Едкий натр 200-600 70-80 0,5-15 Удаление старой оксидной пленки
Ортофосфорная кислота 40; азотная кислота 60 20-25 0,5-6,0 Удаление оксидных пленок
Азотная кислота 60; серная кислота 100 18-20 0,5-1,0 То же
Хромовый ангидрид 25—35; азотнокислый натрий 8-10 15-35 2-5
Серебро и его сплавы Азотная кислота 6 18-25 — Удаление оксидов
Серная кислота 90—95; азотная кислота 10—5 18-25 — Тоже
лоты должны быть полностью удалены путем тщательной протирки обрабатываемых поверхностей салфеткой, смоченной этиловым спиртом.
По данным А.М. Никитинского и других, удаление оксидной пленки с поверхности сплавов АМц и АМцПС в растворе кислот HNO3 и HF вызывает меньшее растворение их поверхности перед пайкой, чем щелочное травление. При кислотном травлении нет необходимости в осветлении деталей и в 5 раз реже заменяют раствор в ванне травления. Площадь растекания эвтектического силумина с флюсом 34А по сплаву АМц после кислотного травления
443
chipmaker. ru
185 мм2, щелочного травления 161 мм2, краевой угол смачивания соответственно 7,13 и 7,31°.
Полноту удаления кислоты контролируют с помощью салфетки, смоченной 0,02 %-ным спиртовым раствором красного метилового спирта; сохранение первоначального цвета салфетки указывает на отсутствие кислоты на обрабатываемых поверхностях.
В ряде случаев для увеличения площади сцепления припоя с паяемым материалом применяют глубокое травление углеродистых сталей в 25—30 %-ном растворе соляной кислоты, коррозионно-стойких сталей, содержащих хром и молибден, в 10 %-ном растворе царской водки (водный раствор 3 %-ной азотной и 7 %-ной соляной кислот) при 80 °С.
Плотный слой окалины на деталях из титана и его сплавов, образовавшейся при температуре >600 °С, перед травлением удаляют гидропескоструйным методом или обдувкой дробью (возможна обработка сухим кварцевым песком). В случае перерыва между гидропескоструйной обработкой и травлением обработанные детали просушивают горячим (80—120 °С) сжатым воздухом или в сушильном шкафу при температуре 100—120 °С (в течение 10—15 мин). После кратковременного нагрева на воздухе при температуре <600 °С или после термообработки в защитной атмосфере детали травят без предварительной механической очистки.
