Краткий справочник технолога-термиста - Каменичный И.С.
Скачать (прямая ссылка):
Таблица 7
Размеры образцов для испытания на растяжение
Образцы Расчетная длина /0 в JKJK Площадь поперечного сечения В MM Днаметр d в MM Символы для обозначения кратности образцов
Нормальный Длинный Короткий 200 100 314 20 6м бь
Пропорциональный Длинный Короткий 11,3 JO^ 5,65 VF0 Произвольный Произвольный &10 б5
Примечание. Образцы, наготовленные на станках, не должны иметь на цилиндрической части поверхности гнсок (в особенности поперечных), подрезов в месте перехода к головкам и других дефектов поверхности.
........ W
-у—і—~
Фиг. 2. Образец для испытания на растяжение.
Фиг. 3. Образец для определения ударной вязкости.
2 551 17 1. Испытание металлов на твердость
Измерение твердости по Брииелю (ГОСТ 9012-59) производится на приборах типа ТШ вдавливанием в испытуемый образец (изделие) стальных шариков (табл. 8).
Таблица 8
Толщина испытуемого изделия и продолжительность выдержки под нагрузкой при испытании по Бринелю (HB)
Материалы Твердость в кГ/мм* Толщина испытуемого-металла в MM Диаметр шарика В MM Нагрузка P в кГ Время выдержки под нагрузкой в . сек
Черные металлы 150—450 Более 6 3—6 Менее 3 10 5 2.5 3000 750 187,5 10 10 10
Менее 150 Более 6 3—6 Менее 3 10 5 2,5 1000 250 62,5 10 10 10
Медь, латунь, бронза, магниевые и алюминиевые сплавы Более 35 Более 6 3—6 Менее 3 -10 5 2,5 1000 250 62,5 30 30 30
Алюминий, подшипниковые сплавы 8—35 Более 6 3—6 Менее 3 10 5 2,5 250 62.5 15.6 60 60 60
Примечание. Нагрузка 62,5 и 15,5 кГ на приборе ТШ отсутствует. Испытание при этих нагрузках производится на приборе 711; при этом надо сменить алмазную пнрамнду иа шарнк диаметром 2,5 мм.
При получении отпечатка с незначительной овальностью твердость определяется как среднее из двух взаимно перпендикулярных диаметров.
Металл с твердостью выше HB 450 проверять этим способом нельзя в связи с возможной деформацией шарика. Деформированный шарик внесет погрешность в результат испытаний.
В процессе испытаний необходимо периодически (примерно один раз в неделю) при помощи эталонной плитки проверять правильность показаний прибора. При систематической проверке улучшаемых деталей промежутки между испытаниями следует уменьшить.
Между числом твердости по Бринелю и пределом прочности существует зависимость
<тв = кнв, где К — коэффициент, значения которого приведены ниже:
Для чугуна ..................0,15
Для высокопрочных сталей ..........0,37
Для незакаленных сталей...........0,36
Для аустенитных сталей ...........0,45
Для алюминиевых литейных сплавов.....0,25
Для алюминиевых сплавов, обрабатываемых
давлением . . . .'.............0,38
Для латуни ....................................0,45
Измерение твердости по Роквелу (ГОСТ 9013-59) производится на специальных приборах типа TK вдавливанием алмазного конуса или стального шарика в испытуемый образец-изделие (табл. 9).
Таблица 9
Условия испытавия твердости по Роквелу [HR)
о с R а а §g Il
Металл Примерна твердості Бринелю SC CT CU S О W M К M SA % О. 1-і 5? Обозна чеі твердості Роквелу а> § ^ о 3 \о г; Ch Й Шкалы
Сталь отожженная, 60—230 Стальной 100 HRB 25—100 Красная
латунь, бронза, шарик
твердые алюми- диамет-
ниевые и магние- ром
вые сплавы 1,59 мм
Закаленные сталь 230—700 Алмаз- 150 HRC 20—67 Черная
и чугун, отбелен- ный ко-
ный чугун нус Свыше
Тонкие пластины, Свыше То же 60 HRA »
цементованные и 700 67
азотированные
изделия, твердые
сплавы /
Примечание. Для проверки изделий с твердостью не выше JlRC 50 вместо алмазного наконечника можно пользоваться твердосплавным.
Диаметр круглых изделий при измерении твердости алмазным конусом должен быть не менее-15 мм. При необходимости проверки деталей меньших диаметров следует пользоваться поправочными таблицами (табл. 10 и 11).
Для измерения твердости тонких деталей, а также твердости поверх-ностных слоев металла применяют прибор «Супер-Роквел» (табл. 12,
Проверка правильности показаний прибора типа TK производится испытанием на твердость контрольных плиток в интервале твердостей HRC 65 ± 5; 45 ± 5; 25 ± 5 н HRB 85 ± 5. Таблица 60
Поправки к числу твердости, измеренному на цилиндрической поверхности изделий на приборе TK (по Роквелу)
Диаметр изделий в MM Число твердости
58 59 60 6, 62 63
Поправки, которые нужно добавлять к полученной твердости
6 2,5 2,0 2,0 2,0 2,0 _
7 2,0 2,0 1,5 1,5 1,5 —
8 .2,0 1,5 1,5 1,5 1,5 —
9 — 1,5 1,5 1,0 1,0 1,0
10 — 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
11 — 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
12 — 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
13 — 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
14 — 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
15 — 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
Таблица Il
Поправки к числу твердости, измереивому на шаровой поверхности _изделий иа приборе TK (по Роквелу) ОСТ 26075_
Диаметр шарика в MM Число твердости
56 . 57 I 58 I 59 I 60 6, I 62 I 63 I 64
Поправки, которые нужно добавлять к полученной твердости
До 4 5,5 5,5 5,0 5,0 4,5 4,5 _ _
