Шины. Некоторые проблемы эксплутации и производства - Ильясов Р.С.
ISBN 5-7882-0140-3
Скачать (прямая ссылка):
- стабильность конструкции;
- управляемость на сухой и мокрой поверхностях;
- отсутствие аквапланирования;
- скоростные свойства;
- прочность посадки на ободе;
- зазор между колесом и деталями корпуса и шасси (клиренс);
- комфортабельность;
456
- уровень внутреннего шума;
- силовая и геометрическая неоднородность;
- пробег, износостойкость;
- сопротивление качению;
- вес;
- прочность каркаса - разрывная нагрузка под действием внутреннего давления.
Наиболее жесткие требования к показателям однородности шин предъявляют автомобилестроительные фирмы Германии (таблица 6.1 ).
Таблица 6.1 Показатели однородности легковых шин
Верхние пределы показателей силовой
однородности, Н
Показатель Изменение за
1980г. 1990г. 1995г. период 1995-1980 г.
А % к 1980г.
Изменение ради-
альной силы (ИРС) Изменение боковой 110 95 80 30 27
силы (ИБС) Первая гармоника (1 гарм. ИРС) Конусный эффект (КЭ) 80 80 80 70 70 60 60 55 40 20 25 40 25 31 50
Несмотря на ужесточение требований к качеству шин ведущие мировые производители разрабатывают новые технологии, позволяющие выпускать шины, при достаточно высоком их качественна 15-17% ниже стоимости первоклассных.
Узловые моменты развития новых технологий заключаются в следующем: 1 - техническое перевооружение предприятий на базе использования автоматизированного, высокоточного, быстро переналаживаемого технологического оборудования; 2
457
- компьютерное управление технологическими процессами и организация производства широкого ассортимента продукции с целью обеспечения эффективного использования оборудования, снижения отходов и потерь от изменений в ассортименте; 3 - применение высококачественного сырья, гарантирующего стабильность качества продукции; 4 - создание систем управления качеством на основе стандартов ISO серии 9000; 5 - снижение масштабов складирования сырья, полуфабрикатов, готовой продукции.
Одним из элементов новых технологий является переход к предварительному (до сборочного оборудования) агрегированию деталей шин, например, при плоском способе сборки агрегируется герметизирующий слой с бортовыми лентами, в свою очередь сдублированными с боковинами. Важнейшим элементом роста качества шин является использование высокопрецизионного оборудования, позволяющего ужесточить допуска на параметры технологического процесса (таблица 6.2).
Есть сведения, что для достижения точности геометрических размеров и величин совмещаемых деталей стала широко использоваться ультразвуковая и даже лазерная техника их резания.
Наиболее важным элементом новых технологий является использование полностью автоматизированных и быстро переналаживаемых на другой размер покрышки сборочных станков.
Исключение влияния личности сборщика также улучшило качество покрышек, а появление возможности маневра в ассортименте продукции дало возможность выпуска небольших партий (30 - 100 шт.), что позволило гибко реагировать на рынок спроса продукции и уменьшить складское хозяйство.
458
I
Таблица 6.2.
Ужесточение допуска на параметры технологических процессов производства легковых радиальных шин в период 1980-
1995 гг.
Допуски, ± 1995г.
Параметр ,%
1980г. 1995 г. 1980г.
Толщина обрезиненного металлокорда, мм 0,1 0,05 50
Ширина раскроенного текстильного
корда, мм 2,0 1,0 50
Ширина полос раскроенного обрезиненного
металлокорда, мм 1-1,5 0,7 70-50
Угол раскроя обрезиненного металлокорда,
град. 0,5 0,25 50
Овальность бортовых колец, мм 8,0 2,0 25
Показатели точности сборочного
оборудования:
-ширина сборочного барабана для каркаса 0,5 0,1 20
(раздвиг или точность фиксирования
бортовых крыльев по ширине), мм
-биение сборочного барабана для 0,8 0,2 25
каркаса, мм
-смещение деталей при наложении на
сборочные барабаны, мм
слои каркаса 2,0 1,0 50
слои брекера 1,5 0,5 33
-центрирование брекерно-протекторного 1,0 0,2 20
браслета
Точность поддержания параметров при
вулканизации шин:
-давление теплоэнергоносителей, МПа 0,098 0,025 25
-продолжительность вулканизации, с 10 5 50
Наиболее яркое воплощение эти новшества получили в технологии «СЗМ», развиваемой фирмой «Мишлен» (Франция) и технологии «ММР», разработанной фирмой «Континенталь» (Германия). Начнем рассмотрение этих технологий с метода «СЗМ».
459
В монографии даются только общие принципы этого метода, поскольку детали до сих пор держатся в секрете. Известно, что это автоматическая система изготовления шин, при которой на основном крупном шинном заводе фирмы изготавливаются свежие резиновые смеси, которые в очень короткое время (24 часа и менее) в изолированных контейнерах подаются в небольшие экструдеры у сборочных станков заводов-спутников. Все детали шин изготавливаются у сборочного станка или собираются на самом сборочном станке. Капитальные затраты на одну автоматическую систему составляют 12 млн. немецких марок, производительность одного станка на одного рабочего около 400 шин в сутки. Цикл вулканизации сокращается с 10-8 минут до 4 минут. При такой производительности практически получается полностью автоматический завод, правда, обычный сборщик здесь должен быть заменен высококвалифицированным техником или инженером. Недостатком этой системы является плохая маневренность при переходе от одного размера шин к другому, так как это требует значительных затрат. Выход из этого видится в гибком управлении производством, при котором оперативно принимается решение в перемещении данной системы «СЗМ» на тот завод-спутник, который расположен в регионе, где сохраняется спрос на выпускаемый размер шины.
