Шины. Некоторые проблемы эксплутации и производства - Ильясов Р.С.
ISBN 5-7882-0140-3
Скачать (прямая ссылка):
В настоящее время можно сформулировать основные направления повышения технического уровня технологии и оборудования для вулканизации покрышек:
— создание новых высокоэффективных видов ФВ и многопозиционных агрегатов в комплексе с необходимой оснасткой для выпуска перспективных моделей шин;
— модернизация действующего вулканизационного оборудования и более эффективное использование поточных линий вулканизации;
— разработка интенсифицированных и оптимизированных режимов вулканизации, а также средств управления и контроля;
— создание энергосберегающей технологии и оборудования.
402
При проектировании ОАО «Нижнекамскшина» были заложены традиционные технологии сборки и вулканизации покрышек, что являлось существенным тормозом на пути интенсификации производства шин и резкого улучшения их качества. Для преодоления этих проблем на ОАО «Нижнекамскшина» в последние годы ведутся интенсивные исследования и работы, которые можно разделить на три направления и рекомендовать для внедрения на остальных заводах. Первое - модернизация существующего вулканизационного оборудования и внедрение новых энергосберегающих типов вулканизационной техники. Второе - интенсификация и оптимизация процесса вулканизации. Третье - уменьшение техногенной нагрузки на окружающую среду при вулканизации покрышек и повышение экологической безопасности процесса.
5.1. Модернизация существующего вулканизационного оборудования и внедрение новых энергосберегающих типов вулканизационной техники.
Наиболее типовым случаем этого направления является коренная модернизация широко распространенного в России 40-дюймового ФВ «Ходоматик» [14]. Практически все его основные узлы подверглись существенной реконструкции. Была увеличена высота штоков цилиндров управления центрального механизма на 45 мм. Это сразу уменьшило в 4 раза «заруб» диафрагмы - важнейшего узла форматора, позволяющего отпрессовывать сырую покрышку и осуществлять ее вулканизацию с внутренней стороны. «Заруб» диафрагмы снизился в 5 раз и при замене сжатого воздуха, используемого для движения штоков центрального узла управления диафрагмой, на пар с давлением 0,8 МПа. Такая замена позволи-
403
ла добиться полной заправки диафрагмы в центральный цилиндр.
Подверглась реставрации нижняя паровая камера путем установления усиленной обечайки из нержавеющей стали. Срок ходимости ФВ до ремонта за счет этого увеличился в 3 раза при резком снижении утечки пара по месту уплотнения стола. Сама конструкция подпрессового стола была разработана с целью полной ликвидации его заклинивания.
Весьма часто наблюдались случаи выхода из строя ФВ «Хо-доматик» по причине низкой конструкционной прочности контейнера пресс-формы. Осуществленная модернизация существенно повысила прочность контейнера, что увеличило срок его использования в 2 раза, а замена пластинчатых пружин на витые и переход на смазку «Долутол» подняли качество покрышек на 15-20%.
Большой проблемой являлось попадание влаги на токопроводящие элементы электродвигателя. Из-за короткого замыкания 1-2 раза в месяц приходилось осуществлять ремонт электрической части ФВ. После переноса электродвигателя на заднюю часть форматора-вулканизатора аналогичные аварии случаются один раз в полгода.
Установкой спаренного резинового уплотнения по внешнему цилиндру вместо одинарного был уменьшен брак «закус» диафрагмы и удлинен срок службы уплотнителя.
Многие элементы «Ходоматика» были выполнены из материалов, не выдерживающих длительный срок эксплуатации. Так, проектные цилиндры отрыва были заменены на цилиндры из нержавеющей стали. После этой замены практически не было случаев выхода из строя новых цилиндров. Технологическая обвязка из труб обычной стали также была заменена на трубы из нержавеющей стали. Если раньше трубы из обычной стали служили в среднем до одного года, то сейчас трубы из нержаве-
404
ющей стали служат до тех пор, пока внутренний диаметр не засорится более чем в три раза.
Смена резинотканевого уплотнителя внешнего цилиндра на фторопластовый позволила вдвое увеличить срок ходимости уплотнителя. Замена поршня гидроцилиндра байонета на бронзовый поршень с резиновыми кольцами резко сократила случаи отказа в работе гидроцилиндра.
Однако, даже коренная модернизация индивидуальных форматоров-вулканизаторов не может резко улучшить технико-экономические показатели выпускаемых шин. Применение индивидуальных ФВ приводит к значительному увеличению металлоемкости оборудования и занимаемых производственных площадей. По этой причине была проделана значительная работа по внедрению поточных линий вулканизации покрышек, в частности, линии ВПМ-2-200, использование которых в сравнении с ФВ позволило существенно снизить металлоемкость оборудования, сократить производственные площади, повысить тепловую эффективность процесса. Несмотря на очевидные преимущества таких линий перед индивидуальными ФВ, в процессе их эксплуатации выявились существенные недостатки в ряде узлов. Прежде всего это касается повышенного расхода дорогостоящей силиконовой эмульсии при работе гидравлической системы смазки пресс-форм. Вместо нее была сконструирована и смонтирована инжекторная система смазки пресс-форм, что снизило расход силиконовой эмульсии на 30%.
