Сварка порошковой проволокой - Фрумин И.И.
Скачать (прямая ссылка):
Рис. 99. Волочильное отделение цеха порошковой проволоки.
Дозирование шихты осуществляется вне движущегося профиля. Используются питатели-дозаторы таких типов: транспортерные, барабанные, тарельчатые, вибролотки. Поскольку принцип дозирования у питателей всех типов объемный, производительность их определяется размерами выпускного отверстия и скоростью подачи шихты.
Производительность питателя должна изменяться пропорционально скорости движения заготовки проволоки, обеспечивая получение заданного коэффициента заполнения при выбранных параметрах ленты. Наиболее точное соответствие производительности питателя скорости движения заготовки проволоки достигается при наличии кинематической связи подающего органа- питателя с рабочим роликом предшествующей питателю формирующей клети [4, 5].
Поскольку скорость подачи шихты юш ограничена некоторой критической величиной (6—9 м/мин), выше которой производительность питателей изменяется нелинейно, дозируемую шихту
132
засыпают на большой длине слоем малой толщины. При этом обеспечивается свободное просыпание шихты в профиль лентяе, (обычно типа «лодочки») и достаточная производительность для получения заданного заполнения. Производительность GP такого питателя с выпускным отверстием условно прямоугольного сечения высотой 2„ и шириной Ьд будет
Ь 2 V V .
Д Д ш• III
По заданной ширине профи ля ленты выбирают высоту выпускного отверстия, определяющую толщину дозируемого слоя шихты (исключение составляют тарельчатые питатели). Тогда требуемую ширину Ьд можно определить по формуле
^>пр
в которой объем ШИХТЫ в еди- Рнс. юо. Формирующее устройство, нице длины профиля
F" = 7Г—/СзГуш’ • (81)
В формуле (80) vw— максимальная заданная скорость изготовления проволоки; vK — критическая скорость подачи шихты.
Поскольку для выбранной проволоки величины Fm, vK и гд заданы, длина засыпки, а соответственно и ширина выпускаемого отверстия дозатора будут определяться лишь скоростью изготовления проволоки.
Более точное заполнение проволоки шихтой может быть выполнено при использовании весовых дозаторов. В таких дозаторах отдозированный поток шихты транспортируется через весоизмерительную платформу. Обнаруженное весовой системой рассогласование устраняется исполнительной схемой с обратной связью.
Заполненная шихтой заготовка порошковой проволоки подвергается волочению на прямоточных волочильных станах. На четырех-или шестикратных волочильных станах можно осуществлять волочение проволоки в линию. Благодаря отсутствию перегибов проволоки и достаточно высокой чувствительности схемы электропривода процесс волочения порошковой проволоки на таких станах весьма надежен.
Стан 4/250 имеет скорость волочения до 130 м/мин, а 6/250/350 (шестикратный, с диаметром чистового барабана 250 или 350 мм) — до 220 м/мин. Волочильный стан и формирующее устройство оснащаются аспирационным устройством для отсоса пыли при работе на высокой скорости.
133
Для сварочной порошковой проволоки суммарные обжатия при четырехкратном волочении составляют 40—60%, при шестикратном могут достигать 70%. Частные обжатия маршрутом волочения распределяются таким образом, что наименьшие обжатия приходятся на чистовую и входную волоки. При высоких скоростях волочения проволоки важным условием безобрывного процесса является надежность смазки поверхности в очаге деформации. Применение принудительного перемешивания смазки и сдвоенных волок снижает усилие волочения по сравнению с обычными условиями на 20%.
Готовую проволоку снимают с чистового барабана и увязывают в бухты весом до 30 кг. Бухты упаковывают в металлические бочки емкостью до 60 кг или текстовинитовые мешки емкостью до 30 кг. Упаковка порошковой проволоки должна быть герметичной. По техническим условиям допускаются различные способы герметичной упаковки.
Порошковую проволоку с сердечником рутил-флюоритного и карбонатно-флюоритного типов подвергают на заводе-изготовителе или у потребителя прокалке при температуре 230—250° С, для удаления с поверхности технологической смазки.
При длительном хранении проволоки сердечник увлажняется. Это сопровождается коррозией оболочки и железного порошка, что ухудшает сварочно-технологические свойства проволоки и, в некоторых случаях, делает ее непригодной для дальнейшего использования. Для предупреждения ржавления оболочки и металлических порошков, имеющихся в сердечнике, используются парофазные ингибиторы коррозии [5], вводимые в очень малых количествах в шихту порошковой проволоки.
Контроль качества проволоки. Методы испытаний. Контроль производства порошковой проволоки осуществляется на всех этапах — от поступления сырьевых материалов до съема готовой проволоки и упаковки ее.
Тщательное соблюдение всех требований инструкций, контроль химического и гранулометрического состава сырьевых материалов, влажности порошков, качества дозировки и смешивания шихт, заполнения заготовки проволоки шихтой сводят к минимуму процент брака.
Контроль готовой проволоки является завершающим этапом производства на заводе-изготовителе. Он играет решающую роль, поскольку определяет пригодность проволоки к практическому использованию. Контроль порошковой проволоки включает два основных этапа:
